8.12 Нанесение покрытия.

Данный технологический процесс характеризуется последовательным нанесением двух или трех слоев покрытия на наружную поверхность труб. Грунтовочный слой наносят методом пневмоэлектростатического напыления. Клеевой и основной слои - методом кольцевой экструзии расплавов адгезива и полиэтилена.

8.13 Нанесение эпоксидного праймера.

Нанесение эпоксидного праймера осуществляется способом напыления в электростатическом поле в кабине нанесения праймера. Распылители установки размещаются в камере напыления, подключённой к вытяжной вентиляции.

8.14 Нанесение клеевого и основного слоя покрытия.

Температурную программу зон нагрева головки экструдеров клеевого и основного слоя устанавливают на главном пульте управления в зависимости от типа и марок применяемых материалов, затем включают обогревательные устройства. Температурные режимы переработки устанавливаются по технологической карте на применяемую систему материалов покрытия.

Масса подачи материала, обеспечивающая получение на поверхности трубы покрытия требуемой толщины при заданной скорости перемещения, определяется заданной скоростью, расположением относительно трубы головок экструдеров.

На наружную поверхность движущейся трубы рукавным методом натягивается пленка клеевого слоя, поступающего из головки экструдера адгезива.

Нанесение основного полиэтиленового слоя покрытия производится сразу же после нанесения клеевого слоя, подачу пленки на трубу выполняют аналогично клею, в той же последовательности.

На пусковой трубе необходимо проконтролировать толщину слоя адгезива, которая должна составлять не менее 150 мкм, и общую толщину покрытия, минимальное значение которого по требованиям технических условий должно составлять 1,8-3,5 мм в зависимости от сортамента покрываемых труб и типа покрытия. Контроль толщины сформированного покрытия на поверхности трубы осуществляют после его охлаждения с помощью автоматического толщиномера

8.15 Контроль диэлектрической сплошности покрытия.

Назначение операции - определение наличия сквозных дефектов и пор в покрытии. Диэлектрическую сплошность покрытия проверяют на каждой трубе электроискровым дефектоскопом «Холлидей» при испытательном напряжении, выбранном из расчета 5 кВ на 1 мм толщины покрытия + 5 кВ.

Подготовку дефектоскопа к работе и его эксплуатацию выполняют в соответствии с паспортом на прибор и инструкцией по эксплуатации.

8.16 Охлаждение покрытия.

Назначение операции - охлаждение наружного слоя и формирование покрытия для исключения повреждения при транспортировке по роликам конвейера.

Трубы по конвейеру подают на участок наружного охлаждения, состоящий из пяти ванн охлаждения. В них с помощью специальных насадок вода брызгами подается на трубы, совершающие вращательно-поступательное движение, полностью покрывая всю их поверхность водяной пленкой.

Трубы после охлаждения движутся по конвейеру по роликам.

8.17 Маркировка труб с покрытием

На наружную поверхность труб с полиэтиленовым покрытием, не менее двух раз на одной трубе, наносится маркировка (или наклеивается этикетка) со следующими данными:

–сведения о трубах без покрытия;

наименование завода-изготовителя изолированных труб;

–номер партии и дата выпуска изолированных труб;

–номер технических условий или иных НТД;

–отметка ОТК о приемке покрытия.

Маркировку труб, увязанных в пакеты, наносят на ярлык, в котором указывают следующие сведения:

–наименование завода-изготовителя изолированных труб;

–номер технических условий или иных НТД;

–номер партии и дата изготовления;

–тип покрытия;

количество труб, шт.;

–длина, м;

–масса, кг;

–клеймо ОТК о приёмке продукции.