60. Подготовка полимерного сырья

Операция подготовки определяет эффективность использования технического оборудования, качества, полученных изделий и удельный вес некондиционной продукции. Это много аспектный процесс, который нормирует размерные параметры полуфабриката, содержание низкомолекулярных веществ (влаги), гомогенность применяемой смеси, технологическое время пригодности продукта к переработке.

Одна из стадий процесса подготовки, является измельчение полуфабриката. Т.к. нужно стремиться к использованию полуфабриката с одинаковой формой и геометрическими размерами частиц. Эта операция необходима не только при подготовке вторсырья, но и входит в обязательный цикл технических установок, которые предполагают сбор технически неизбежных продуктов (летниковых каналов, некондиционных изделий, продуктов получаемых полимерной резкой) и их измельчение для последующего введения в первичный гранулированный полуфабрикат.

Для дробления используют механические устройства (дробилки), принцип действия которых на механическом воздействии на полуфабрикат функциональным элементом ( в зависимости от него различают волковые, молотковые, ножовые, стержневые дробилки и их разновидности).

При дроблении наблюдается значительный коррозионно-механический износ режущих аппаратов. Это обусловлено тем, что при дроблении происходит разрывы молекул с образованием радикалов, которые обладают свойствами поверхностно активных веществ, приводя к снижению прочности поверхностного слоя режущих элементов.

Следующей стадией является смешивание. Это процесс распределения функциональных компонентов плостмасс или композиционных материалов с целю. Обеспечения однородности полученных композиций.

Смешивание компонентов производят как в твердой фазе так и в жидкой, а также сочетании твердой и жидкой.

Наиболее простыми являются барабанные смесители называемые «мельницами».

После операции смешивания производят гранулирование. Оно проводится с помощью гранулированных головок по 2-ум технологиям: 1- с использованием системы охлаждения; 2- без системы охлаждения.

Операция сушки предназначена для удаления летучих продуктов (влаги) из полуфабриката.

Наиболее распространенные сушки: электро печи с поддонами с циркулирущим потоком воздуха. Также используется методы сушки ТВЧ и ИК сушилки.

После сушки проверяют содержание влаги и при ее соответствии с техническими условиями производят упаковку в полимерные мешки, которые запаивают или прошивают для герметичности.

61. Технология нанесения покрытий

Процесс нанесения покрытий практически всеми известными методами предполагает последовательную реализацию следующих основных этапов:1. Очистку покрываемой поверхности от загрязнения, оксидных и гидроксидных слоев и проведение активационной обработки (создание необходимого рельефа поверхности, зарядового состояния, нанесение промежуточного адгезионно-активного слоя и др.); 2. Нанесение композиционного материала (слоя раствора, суспензии, адсорбированных молекул) на поверхность; 3. Закрепление композиционного материала на поверхности (сушка); 4. Заключительная обработка покрытия с целью достижения необходимых служебных свойств. Нанесения полимеров из покрытий Для получения тонкослойных полимерных наряду с порошкообразными полимерами также могут применяться растворы полимеров. Растворы можно наносить кистью, распылением, погружением детали в ванну с раствором или наливом его на поверхность детали. Процесс образования покрытий начинается с удаления растворителя или реакцией полимеризации полимера. Нанесения покрытий в электростатическом поле Самый распространенный метод. Главный принцип электростатической окраски заключается в том, что жидкий ЛКМ, соприкасаясь с электродом, которым оборудован каждый электростатический краскораспылитель, получает высоковольтный отрицательный заряд (60—100 кВ), и после распыления его частицы направленно движутся к заземленному окрашиваемому изделию по силовым линиям электростатического поля, возникающим между краскораспылителем и изделием. Нанесение покрытий из суспензий и эмульсий Технология нанесения, например, суспензии фторопласта состоит в следующем: на очищенную поверхность детали наносят суспензию кистью, распылением, окунанием или наливом на поверхность. Затем деталь выдерживают вначале при комнатной температуре в течение 20... 30 мин, а далее при 70...80° в течение 15...20 мин с последующим оплавлением полимера. Чтобы снизить хрупкость получаемого покрытия, после спекания последнего слоя покрытие мгновенно охлаждают водой.