8.Выбор смазки

Смазку машин применяют в целях защиты от коррозии, снижения коэффициента трения, уменьшения износа, отвода тепла и продуктов износа от трущихся поверхностей, снижения шума и вибраций.

Важнейшей характеристикой жидких смазок является вязкость. Вязкость характеризует сопротивление отдельных слоев жидкости относительному сдвигу.

Наиболее часто в редукторах используют непрерывную смазку жидким маслом. Самый простой способ: картерная система смазывания, при которой корпус является резервуаром для масла. Картерное смазывание применяют при окружной скорости зубчатых колес до 12,5м/с.

Согласно [1; 173; табл. 11.1] кинематическая вязкость мм²/с, по данной кинематической вязкости выбираем согласно [1; 173; табл.11.2] масло И-Г-А-32.

Глубина погружения цилиндрических колес согласно [8; 299]:

мм,

мм.

9.Выбор муфты

Конструкция данного привода имеет две муфты. Одна из них соединяет двигатель и редуктор, вторая - редуктор и исполнительный механизм. При установке двигателя и редуктора на общей раме допускаемая несоосность вала сравнительно невелика. Поэтому от первой муфты не требуется высоких компенсирующих свойств, т.к. эта муфта соединяет быстроходные валы, то в целях уменьшения пусковых и других нагрузок она должна обладать малым моментом инерции и упругими свойствами. В данном случае применяем МУВП.

Основной характеристикой муфты является крутящий момент, на передачу которого она рассчитана, а так же (при проектировании стандартных муфт) размер концов валов, которые муфта должна соединять, так называемый, максимальный диаметр расточки.

н∙м,

где - динамический коэффициент работы передачи. Исходя из условия, что, амм согласно [2; т.2; 193; табл.5] выбираем следующую муфту:

МУВП 250-32-I.2-28-II.2 ГОСТ 21424-75

Вторая муфта соединяет тихоходные валы, поэтому к ней можно не предъявлять повышенных требований в отношении малого момента инерции. В то же время, если исполнительный механизм и привод не располагают на общей раме, от этой муфты требуются сравнительно высокие компенсирующие свойства. В данном случае применяем зубчатую муфту.

н∙м, мм

согласно [7; 364; табл.11.5] выбираем следующую муфту:

МЗ 1400-50-II.2 ГОСТ 5006-55

10.Пример расчета допусков форм расположения поверхностей

Для примера возьмем чертеж тихоходного вала. На чертеже задают необходимые требования точности:

• допуск цилиндричности посадочных поверхностей подшипников качения:

согласно [1; 356; табл.22.4];

для поверхности Ø50k6 мкм согласно [1; 410; табл.24.2];

мкммм.

• допуск цилиндричности посадочной поверхности вала в месте установки с натягом зубчатого колеса:

согласно [1; 356; табл.22.4];

для поверхности Ø54р6 мкм согласно [1; 410; табл.24.2];

мкммм.

• допуск соосности посадочных поверхностей Ø50k6 мм для подшипников качения относительно их общей оси:

для шарикового радиального подшипника согласно [1; 359; табл.22.5]мм согласно [1; 359; табл.22.5];

мкм согласно [1; 359; табл.22.5];

после округления мм.

• допуск соосности посадочной поверхности Ø54р6для зубчатого колеса

при степени 7 кинематической точности передачи для зубчатого колеса с делительным диаметром 239мм согласно [1; 360;табл.22.7] степень точности допуска соосности 6;

согласно [1; 360; табл.22.6] мкммм.

• допуск перпендикулярности заплечика вала диаметром мм

для шарикового радиального подшипника - степень точности допуска 8 согласно [1; 359; табл.22.4];

согласно [1; 360; табл.22.8] мкммм.

• допуск симметричности и параллельности шпоночного паза

допуск размера паза согласно [1; 360; табл.24.2] мкм

мкм согласно [1; 356; табл.22.4];

мкм согласно [1; 356; табл.22.4];

принимаем мм

мм