- •1.Виды силового оборудования мзр.
- •2.Категории грунтов по трудности разработки грунтов.
- •3. Основными физико-механическими свойствами грунтов.
- •4.Основные теории для расчета сил резания и копания грунтов.
- •5. Влияние геометрии ножа и его износа на сопротивление резанию.
- •6. Индексация и основные параметры одноковшовых экскаваторов
- •7. Определение основных параметров проектируемого трактора
- •8. Определение Производительности бульдозера на планировочных работах
- •9. Схемы рабочего оборудования цепных траншейных экскаваторов. Основные параметры.
- •10. Определение производительности моторных катков.
- •11.Классификация машин для земляных работ. Перспективы их развития
- •12. Погрузчики. Назначение, классификация и устройство.
- •13. Классификация машин для уплотнения грунтов и материалов.
- •15. Устройство и работа ковша драглайна.
- •16. Многоковшовые экскаваторы непрерывного действия. Роторные траншейные экскаваторы.
- •17. Определение времени цикла работы бульдозера и производительности.
- •18. Устройство и принцип работы виброплощадок и виброкатков.
- •19. Устройство и принцип работы прямой лопаты экскаватора.
- •20. Многоковшовые траншейные роторные экскаваторы. Параметры. Конструкционные схемы.
- •21. Скреперы. Устройство. Конструктивные схемы.
- •22. Классификация одноковшовых экскаваторов. Виды рабочего оборудования и их конструктивные схемы.
- •24. Классификация и параметры бульдозеров и технологические схемы работ.
- •25.Землесосные установки. Схема работы и передвижения.
- •27.Одноковшовые погрузчики. Схемы. Технология работ.
- •28. Роторные поворотные экскаваторы. Схема принципиальная.
- •29.Рабочее оборудование скреперов и его рабочий цикл.
- •30. Буровые машины и оборудование.
- •31. Основные дефекты ножей бульдозеров, способы их востановления.
- •32. Преимущество и особенности гидравлического экскаватора.
- •33. Грейдер-элеваторы. Схемы рабочих органов. Ходовые системы.
- •34. Назначение и классификация землеройно-транспортных машин.
- •37. Конструктивная схема автогрейдера. Основные параметры и механизмы. Классификация.
- •38. Определение производительности скрепера.
- •40. Машины и оборудование для бестраншейной проходки грунтов
- •23. Механизмы поворота одноковшового экскаватора. Схемы механизмов.
- •26. Конструктивные схемы и параметры машин для бурения грунтов.
40. Машины и оборудование для бестраншейной проходки грунтов
Машины для бестраншейной проходки грунта применяют при прокладке трубопроводов, проходящих под магистралями автомобильных и железных дорог, когда рытье открытых траншей затруднено. Бестраншейная разработка грунта осуществляется следующими способами: проколом для труб диаметром до 0,4 м, продавли-ванием для труб диаметром до 2 м и щитовой проходкой коллекторов диаметром 2—12 м.
Прокол и продавливание трубопроводов осуществляются гидравлическими домкратами, которые устанавливают в котловане, предварительно разработанном экскаватором. Для прокола грунта на конец трубы надевают наконечник (рис. 125, а), благодаря которому грунт впереди уплотняется и раздается в стороны. Для уменьшения потерь на трение диаметр наконечника несколько больше диаметра трубы. Иногда труба может быть и без наконечника. В этом случае при движении труба забивается грунтом по длине 1,5—2 м, а впереди образуется ядро уплотнения 2 (см. рис. 125,6), которое имеют производительность на 15—20% выше, чем дробилки с простым качанием подвижной щеки. Размер разгрузочного отверстия регулируется механизмом 4.
Материалом для изготовления дробящих плит служит высокомарганцовистая сталь, хорошо сопротивляющаяся истиранию. Корпус, подвижная щека и маховики дробилки изготовлены из чугуна. На практике применяются дробилки с двумя дробящими плитами, подвижные щеки которых подвешены на отдельных эксцентриковых валах. Синхронное вращение валов осуществляется зубчатой парой, приводимой в движение от одного электродвигателя. Эти дробилки имеют производительность, в 2 раза большую по сравнению с обычными.
Одним из основных параметров, характеризующих дробилку, является ширина загрузочного отверстия (зева). Наибольший размер куска не должен превышать (0,8—0,85) Ь. Угол захвата или угол между дробящими плитами во избежание выскакивания материала из зева должен быть не более двойной величины угла трения. Обычно угол захвата принимают равным 15—22°. Дробилки с простым движением подвижной щеки имеют ширину загрузочного отверстия в пределах от 600* до 2100 мм и могут принимать глыбы размером от 400 до 1800 мм. Производительность их изменяется от 50 до 550 м3/ч, а мощность привода — от 70 до 250 кВт.
23. Механизмы поворота одноковшового экскаватора. Схемы механизмов.
Предлагаемый демпфер в механизме поворота экскаватора позволяет снизить пиковую нагрузку, повышает срок службы редуктора механизма поворота, улучшает эргономические условия работы машиниста.
Механизм поворота состоит из аксиально-поршневого гидромотора 1, вал 2 которого соединен с валом-шестерней 3 редуктора упругой муфтой, состоящей из двух полумуфт - ведущей 4 и ведомой 5, выполненной со шлицами 6, и резиновых шашек 7. Тормоз механизма поворота дискового типа - нормально-замкнутый, состоящий из ведомого диска 8 с фрикционными накладками 9, нажимного диска 10, прижатого к ведомому диску 8 пружинами 11, расположен между упругой муфтой и корпусом 12 редуктора. Механизм поворота экскаватора снабжен гидравлическим демпфером, состоящим из корпуса, которым является ведомый диск 8 тормоза механизма поворота, с двумя радиальными перегородками 13 и вала 14 с двумя лопастями 15, установленного на шлицах 6 ведомой полумуфты 5. Лопасти 15 вала 14 установлены с зазором относительно внутренней поверхности корпуса в виде ведомого диска 8, через которые дросселируется жидкость при включении или выключении механизма поворота на ограниченный угол.