23. Методы борьбы с неточностью изготовления станков, а также износом и деформацией их базовых эл-в.
Неточности изг-я станков частично или полностью переносятся на обрабатываемую деталь через погрешности кин-х цепей, биение шпинделя, непрямолинейность, неперпендикулярность или непараллельность,неперпендикулярность и непараллельность оси шпинделя и направляющих, зазоры в сопряжениях деталей.
Точность станка снижается по мере его эксплуатации в результате износа деталей и узлов, старения материалов, ослабления креплений и др.
В связи с этим периодически проводят исп-я станков на т-ть для уст-я погрешностей тр-й перемещения раб-х органов и исп-х эл-в и их откл-й от допускаемых величин. Такие исп-я при необходимости доп-т работами по регулированию и компенсации воздействий, вызванных деф-й и износом эл-в станка.
При обработке на станках с ЧПУ возникают п-ти выполнения управляющих программ (погрешность позиционирования инструмента, погрешность интерполяции обрабатываемого контура, связанная с дискретностью перемещений по отдельным координатным осям). точность станка может снижаться в результате деф-й его эл-в при неправильном монтаже или оседании фундамента.
28.Погрешности, вызываемые короблением детали под воздействием внутренних напряжений, возникающих при обработке
Вн-е (остаточные) напряжения, возникающие в результате технологического воздействия на материал заготовки (пластическая деформация, неравномерный нагрев), приводят к деформации детали, вызывая погрешности формы и размеров. Они особо ощутимы при изготовлении маложестких и тонкостенных деталей. Для минимизации коробления используют мягкие режимы обработки, уменьшающие пластическую деформацию поверхностного слоя и его нагрев, а между операциями механической обработки предусматривают термический отпуск для снятия внутренних напряжений
26Погрешности вследствие температурных деф-й элементов технологической системы
Нагрев узлов станка в процессе работы вызывает тепловые деформации, изменяющие их взаимное расположение и снижающие точность обработки. Отн-я тепловая деф-я может быть оценена по ф.
где
– коэффициент термического удлинения;
–
длина детали;
– изменение размера детали;
–
изменение температуры.
Тепл-е деф-и ср-но невелики и учитываются при обр-ке на станках высокой т-и.значительные тепловые деф-и наблюдаются на станках с длинномерными станинами и направляющими при неравномерном нагреве элементов. Для их ум-я проводят предварительный прогрев станка. Тепл-е деф-и можно уменьшить при разработке конструкции станка:-рациональным расположением приводов, -обеспечением равномерного нагрева;-использованием специальных материалов.Теплота, выделяющаяся в зоне рез-я, вызывает деф-и д. и инст-та. Влияние тепл-й деф-и детали существенно при обр-ке тонкостенных конструкций. Для уменьшения п-ти обр-ки в зону резания вводят (СОЖ).
27.Погрешности при механообработке вследствие неточностей изготовления и размерного износа инструмента
Погрешности размеров и формы обрабатываемых деталей зависят от точности изготовления размерного и фасонного инструмента (сверла, зенкеры, развертки, фасонные резцы и абразивные круги, фрезы, протяжки, резьбовые и зуборезные инструменты).
большее влияние на т-ть ок-т износ режущего инструмента.Хар-р протекания износа инструмента, как правило, соответствует схеме, приведенной на рис.5. На этой схеме показаны три участка: I – начального износа (приработки); II – установившегося износа (прямо пропорционального пути резания); III – катастрофического износа (интенсивное разрушение режущей кромки инструмента).Износ инструмента влияет на т-ть обр-ки как непосредственно, в результате уменьшения инструмента в размерах (рис.6), так и косвенно, из-за роста силы резания и увеличения деформации технологической системы.
Рис.5. Характер износа инструмента во времени
Рис.6. Схема образования погрешности формы в результате размерного износа
При качественной заточке инструмента износ на участке I незначителен и обычно не учитывается. Инструмент должен быть заменен до наступления катастрофического износа. Основное время работы инструмента соответствует участку II. Размерный износ инструмента U в этом случае рассчитывают по формуле
где
–
интенсивность износа [мкм/км];
–
длина пути резания [м].Интенсивность
износа определяется экспериментально
в зависимости от свойств обрабатываемого
и инструментального материалов. Для
чистовых режимов резания ее значение
колеблется от 4 до 12 мкм/км. Зная
зависимость износа режущего инструмента
от пути резания, можно оценить изменение
размеров обрабатываемой поверхности
и установить время межналадочного
периода.Расчет межналадочного периода
Тмн
может
быть выполнен по формуле
где [U] – допустимое значение износа по задней поверхности; v – скорость резания.