37. Правила системы «Канбан»

Для того чтобы система канбан была более эффективной, нужно следовать семи основным правилам.

1.Последующие процессы изымают детали с предыдущих процессов. (На некоторых заводах детали и материалы на процессы доставляют специальные разносчики. В этом случае разносчики изымают детали из процесса 1 только тогда, когда из процесса 2 поступит канбан перемещения.)

2. На предыдущих процессах производится только то, что изъято последующим процессом (или разносчиком деталей). Точное количество деталей или изделий указано на канбане.

3. На последующие процессы поступают только бездефектные изделия. Это означает, что в случае обнаружения брака выпуск продукции приостанавливают до момента устранения проблемы, вызвавшей дефекты. В производственной системе с низким уровнем запасов это правило выполняется при помощи таких методов, как защита от ошибок и автономизация (подробнее об этих методах далее).

4. Все детали всегда сопровождаются канбанами. Поскольку в обороте находится постоянное количество канбанов, эти карточки являются средством визуального управления запасами, хранящимися в рабочей зоне.

5. Для того чтобы преодолеть неустойчивость спроса и устранить потери, выпуск продукции следует выровнять по объему и ассортименту. Равномерное распределение объема выпускаемых изделий с течением времени позволяет добиться непрерывного производственного потока.

6. Количество канбанов следует использовать в качестве инструмента тонкой настройки. Поскольку выпуск продукции начинается тогда, когда указано в канбане, незначительные изменения в количестве изделий легко скорректировать путем изменения частоты циркуляции канбанов между процессами.

7. Производство следует стабилизировать, рационализировать и упростить. В этом правиле, как и в правиле 3, речь идет о методах усовершенствования производства, при помощи которых можно устранить потери и избежать непредсказуемости.

38.Использование компонентов jit в сфере обслуживания.

Система JIT «точно-в-срок» (just-in-time - JIT) единый комплекс мероприятий, осуществляемых для достижения масштабного npоизводства с использованием минимальных материально-товарных запасов деталей и комплектующих, по луфабрикатов и готовой продукции.

Система ЛТ применима к серийному производству. Использование этой системы не всегда требует больших объемов производства и не ограничивается технологическими процессами, предназначенными для серийного выпуска продукции. Ее можно применять везде, к любой повторяющейся работе. При такой системе идеальный размер передаточной партии на каждом рабочем месте - одна единица. Рабочий выполняет свою операцию и передает ее следующему рабочему для продолжения производства. Поскольку рабочие центры могут быть территориально разбросаны, японцы минимизируют время передачи и поддерживают передаваемое количество небольшим, обычно размер партии составляет одну десятую часть дневной производственной нормы. Для поддержания заделов небольшими, а материальных запасов низкими поставщики даже отгружают потребителям комплектующие несколько раз в день. Если все ожидания в очереди сведены до нуля, капиталовложения в материальные запасы и время выполнения заказов минимальны, то фирмы могут быстрее реагировать на изменение спроса и решать проблемы качества.

39)Планирование трудового процесса.

Планирование трудового процесса можно определить как функцию, конкретизирующую трудовую деятельность отдельного работника или группы в определенных производственных условиях. Целью планирования труда является такое совершенствование производственных структур, которое удовлетворяет как требованиям организации и технологического процесса, гак и требованиям персонала и отдельных лиц.

При выборе процесса с учётом требований потребителя и объёмом выпускаемой продукции различают процессно-ориентированную, продукто-ориентированную и смешанную системы.

При планировании процессов применяются следующие инструменты:

* операционные маршрутные карты – карты, указывают маршруты движения заготовок по операциям технологического процесса. Операционная карта может состоять из действия, хранения, перемещения и ожидания;

* схема технологического процесса – наглядно отображает всё, что происходит с продукцией по мере последовательного изготовления на соответствующем производственном оборудовании;

* сборочные схемы и чертежи – использует информацию, представленную в сборочном чертеже; указывает каким способом и в каком порядке отдельные компоненты продукции должны соединяться в процессе сборки.

В зависимости от выбранной технологии и соответствующего оборудования при планировании процесса необходимо учитывать то, что процесс состоит из:

* набора заданий,

* потоков материалов и информации, объединяющих эти задания;

* хранения материалов и процессов.

После того как процесс спроектирован и разработан план его реализации проводится анализ процесса, который заключается в регулировании и балансировании мощностей различных составных частей процесса с целью обеспечения максимального объёма производства или сведения к минимуму издержек по всем используемым ресурсам.