34) Производственные системы «Точно в срок»

«Точно-в-срок» (Точно вовремя, ТВС, Just In Time, JIT) — наиболее распространенная в мире логистическая концепция. Основная идея концепции ТВС заключается в следующем: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции. При этом страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, не нужны. ТВС является также одним из основных принципов бережливого производства.

Подход «точно-в-срок» был разработан в японской автомобильной компании Toyota. Его автор — Тайити Оно

Конечная цель системы JIT — это сбалансированная система; то есть такая, которая обеспечивает плавный и быстрый поток материалов через систему. Основная идея состоит в том, чтобы сделать процесс как можно короче, используя ресурсы оптимальным способом.

"Традиционная" система оперативного планирования предусматривает "выталкивание" заранее запланированной партии деталей или узлов на последующие операции. Она не может предусмотреть, в каком количестве нужны там детали в каждое конкретное время.

Вместе с тем система "точно в срок" построена на прямо противоположном подходе. Ритм работы, объем и номенклатуру находящихся в производстве деталей и узлов определяет не заготовительный участок (первое звено всей производственной цепочки), а лишь участок общей сборки, т. е. последнее звено производственной цепочки. "Вход" и "выход" в системе как бы поменялись местами, т. е. если в традиционной схеме на "выходе" получается только то, что вошло на "входе", то в системе входит в производство только то, что требуется на "выходе". С линии общей сборки по всей технологической цепи поступают требования на "вход".

Для «точносрочных» систем особо важны семь аспектов разработки изделия:

1. Производственные партии небольшого объема

2. Сокращение времени подготовки к производству

3. Производственные ячейки

4. Ограничение объема незавершенного производства

5. Повышение качества

6. Гибкость производства

7. Небольшие материально-производственные запасы

Существует пять кадровых и организационных элементов, особенно важных для систем JIT.

1. Рабочие как актив

2. Обучение рабочих смежным специальностям

3. Непрерывное усовершенствование

4. Бухгалтерский учет

5. Руководство предприятием/проектом

35. Японский подход к производительности

После Второй мировой войны руководство Японии поставило цель достичь полной занятости населения за счет индустриализации. При создании новых видов продукции они сконцентрировали усилия на организации производства для достижения высокой производительности и уменьшения себестоимости единицы продукции. . Главными стали две концепции - устранение потерь и уважение к людям.

Применение следующих семи элементов нацелено на исключение потерь:1. Сеть специализированных заводов (легче управлять, более экономичны при строительстве и в ходе эксплуатации); 2. Групповая технология (Вместо передачи выполняемой работы с одного рабочего участка с определенной специализацией рабочих на другой специализированный участок, японцы объединили все операции, необходимые для изготовления определенной детали, и сгруппировали необходимое оборудование в одном месте.); 3. Качество у истока (контроль качества непосредственно на месте выполнения операции с самого начала процесса и предусматривает немедленную остановку процесса или конвейера при обнаружении отклонений); 4. Производство "точно в срок" (производство того, что необходимо, когда необходимо и не больше того, что необходимо.); 5. Однородная загрузка производства (Цель - сглаживание колебаний производственного потока, обычно возникающих как реакция на изменения производственного графика. Изменения, возникнув на завершающем конвейере, распространяются на всю производственную линию и цепь поставок. Единственным путем устранения таких колебаний является недопущение регулирования объемов производства. Для этого устанавливается месячный производственный план с фиксированным объемом выпускаемой продукции.); 6. Система управления производством "Канбан" (Для регулирования ЛТ-потоков в системе "Канбан" используют сигнальные устройства. "Канбан" в переводе с яп. означает "знак" или "карточка с инструкцией". Др. сигналы: контейнеры, прямоугольники, окрашенные шары для гольфа); 7. Минимизация времени переналадки.

Уважение к людям является определяющим моментом модернизации промышленности Японии. В Японии тра­диционно ставили акцент на пожизненном найме в круп­ных фирмах. Постоянные рабочие (а это око­ло одной трети всех рабочих) имеют гарантию работы и большую уверенность, что они останутся работать в ком­пании в любом случае. Японские фирмы используют стиль управления "снизу-вверх". Японские топ-менеджеры принимают очень мало опера­тивных решений, а концентрируют свои усилия на стра­тегическом планировании. Эта система эффективна на небольших специализированных предприятиях Японии. Кружки качества, в которые входят работники на доб­ровольных началах, собираются каждую неделю для обсу­ждения своей работы и возникших проблем.