33. Коэффициент растяжения пэт бутылок

Такие физ-ие св-ва ПЭТ-бутылок как прочность и жесткость зависят от величины ориентации материала стенки.Размеры преформы зависят от размера бутылки.Для бутылки маленькой-используют маленькие преформы, для большой – большие.Для определения степени ориентации используют 3 коэффициента растяжения: 1)осевой, 2) кольцевой, 3) поверхностный .Коэф.-нт осевого растяжения определяется делением высоты растянутой части бутылки на длинну растянутой части преформы.В случае конических широкогорлых преформ для получения более правильного расчета используются высота и длина контура.Коэф-нт кольцевого растяжения опред-ся делением диаметра бутылки на диаметр преформы.Верхний предел поверхностного растяжения =12.Поскольку некоторые преформы имеют существенное сужение,то возникает проблема : диаметр какой части измерять.Такая же проблема появл-ся и у бутылок с необычной формой,а также у овальных или квадратных контейнеров.В таких случаях определять коэф-нт растяжения необходимо, сравнивая средние длины окружности сечений преформы и бутылки.Если коэф-нт осевого растяжения низкий,то коэф-нт кольцевого растяжения будет высоким.Типовые,идеальные коэф-нты растяжения:

Мех. Коэф-ты растяжения: осевое – 2,75

Кольцевое – 4,25

Поверхностное – 12

Преформы разрабатываются так,чтобы при формовании бутылки реализовывалась достаточная степень растяжения.Если степень растяжения мала,то эффект усреднения толщины стенки контейнера(бутылки)который обычно происходит когда ПЭТ двуостнорастягивается,будет проявляться слабо.А если преформы очень растянуты,то будет наблюдаться перламутровый эффект.

34. Контроль ацетальдегида при производстве пэт бутылок

35. Требования предъявляемые к пэт бутылки

Важным условием применения полимера для производства тары для упаковки пищевых продуктов явл-ся его хим.инертность,т.е невозможность возникновения реакции с содержанием прдукта.ПЭТ яв-ся хим. Инертным и не влияет на вкус напитка,но бывают случаи,когда заклоченный в бутылки продукт преобретает запах,обусловленный наличием ацет-альдегидом.

Анто-альдегид(уксусный альдегид,этаналь).Ацето-альдегид встречается в кофе,спелых фруктах,сливочном масле,сыре.Он является сырьем для производства уксусной кислоты,он широко используется в кондитерской промышленности в качестве ароматизатора.Альдегид образуется при плавлении ПЭТ и задерживается в его массе. Анто-альдегид,выделяемый из ПЭТ абсолютно безвреден,но он способен изменить вкус напитка, а точнее его запах.Напитком наиболее чувствительным к содержанию альдегида яв-ся минеральная вода.В процессе хранения преформ и бутылок ацето-альдегид медленно испаряется с поверхности материала.При качественно изготовленной преформе,срок хранения минеральной воды в бутылке без каких –либо изменений ее вкуса и запаха составляет 18 месяцев.Однако обьем ацето-альдегида выделяемого при производстве ПЭТ может превысить допустимые пределы,т.к зависит главным образом от температуры переработки тары.Чем выше тем-ра и дальше время ее воздействия в процессе переработки ПЭТ,тем больше содержание ацето-альдегида

В конечной продукции в преформе.

В целях ограничения содержания ацето-альдегида в преформе необходимо работать на предельно сниженных темп-ах и осуществлять контроль всех параметров,побуждающих к повышению темпер-ры расплавленной массы.Самым распрастраненным методом определения ацето-альдегида яв-ся анализ его количества, которое скопилось в герметичной бутылке за определенно установленный период.Сразу после выдува бутылка продувается азотом, укупоривается и храниться при тем-ре =22 С 24 часа.После этого измеряется количество ацето-альдегида с помощью газовой хрометографии.Допустимое количество ацето-альдегида,содержащиегося в бутылке зависит от типа напитка и его вкусовой чувствительности.

38.Колбасные оболочки.Классификация.Технологический процесс упаковки в колбасные оболочки. Колбасные оболочки должны быть прочными, плотными, эластичными, негигроскопичными и устойчивыми к воздействию микроорганизмов, они должны выдерживать давление фарша и воздействие температур при термической обработке колбас, должны обладать хорошей газо- и влагопроницаемостью. Колбасные оболочки квалифицируются в зависимости от материала, из которого они изготовлены. Различают натуральные и искусственные оболочки. Натуральные оболочки получают из обработанных соответствующим образом кишек животных(говяжьи, свиные, бараньи и конские), ко­торые в зависимости от размеров под­разделяются на колибры, а по качеству на сорта. Чтобы предотвра­тить порчу при длительном хранении, оболочки консервируют с использование посолочных растворов или сушат. Они применяются для всех видов колбас.

Искусственные оболочки изгот.из натур.(белковые и целлюлозные) и синтетич материалов (ПА,полиэфирн.полимеры). Белковые получают из измельченной массы спец.обработаных шкур круп­ного рогатого скота. Основа белковых оболочек-коллавген, обеспечивающий прочность, эластичность и усадку. Эти оболочки достаточно проницаемы для влаги и газов. Применяются для с/в ис/к колбас. Бел­ковые гофрированные оболочки малого диаметра применяются для с/к колбасок и сосисок. Торговое название белковых оболочек-белкозин, натурин, кутизин..Они отличаются некоторыми технологиче­скими свойствами. Целлюлозные оболочки изгот.из 2-хслойной целофановой пленки. Применяются для вареных колбас, оболочки из гофрированных трубок для сосисок. Наиболее широко применяются ПА оболочки. Ониприменяют для производства варёных колбас, ливерных колбас, сосисок, варёных ветчин, паштетов и зельцов, плавленых сыров и замороженных мясных продуктов. Оболочки наполняются фаршем на колбасных шприцах, концы оболочки заделываются алюминиевыми клипсами на клипсаторах. Полиамидные оболочки отличаются повышенной термостойкостью, механической прочностью, газо-, влаго- и паропроницаемостью, не пропускают ультрафиолетовые лучи. Они хорошо клипсуются на клипсаторах различных конструкций, хорошо удерживают скрепку при термической обработке колбас.

39-40.Применение пенопластов для упаковки.Наибольшее применение в упаковке приобрели вспе­ненные материалы на основе ПС, ПУ, ПА. Вспененные материалы широко применяются в качестве упа­ковочных материалов благодаря след.св-ам: низк.кажущаяся плотность, способность выдерживать зна­чительные ударные нагрузки, высокие амортизационные качества, относительно простая технология из­готовления, хорошие теплоизоляционные св-ва, способность противостоять в ряде случаев влаге, низкая цена. При­менять упаковку из пенопласта можно для любой продукции.

39-40. Изготовление упаковочной тары с использованием пенопластов.

Из пенопластоа и комбинир.материалов получают различные виды тары и элементы упаковки (ящики, лотки,коробки, прокладки,вкладыши). Ящики и лотки используются для прервозки овощей, фруктов. Низкая теплопроводность дает возможность увеличить время хранения заморож.продукции в естествен­ных условиях. Для картонных и дереваянных ящиков пенопласты исп-ся в качестве вкладышей, прокла­док, амортизаторов. Жесткие пенопласты исп-ся при изготовлении уголковых амортизаторов (3-хгран­ные уголки) и являются универсальными при упаковывании приборов, т.к. для их фиксации не требуется клей и др.вспомагательные материалы. Амортизаторы-вкладыши помещаются снизу и сверху изделия и надежно фиксируют его. Пенопласт в виде жгутика применяется для упаковывания стеклянных изделий. На дно ящика насыпается слой жгутиков, на них устанавливается изделие, затем оно засыпается жгути­ками сверху. Для чувствительных к толчкам и ударам пром.изд. и пищ.прод.используется листовой ПС толщиной 0,2-0,5 мм, массой до 300г/ , кажущаяся плотность от 30 до 200 кг/ .

41.Интегральные пенопласты. Интегральные или структурные пенопласты представляют собой пенопласты с пористой сердцевиной и монолитным поверхностным слоем. Они являются модернизированным вариантом многослойных элементов, то есть сочетают в себе низкую плотность внутри с высокой плотностью снаружи. Это обеспечивает значительную жесткость изделий. Более того, повышаются прочность при сжатии и прочность на истирание. Интегральные пенопласты могут быть изготовлены по различным технологиям. К ним относятся каландрование, экструзия, литье под давлением и литье отверждающихся пенопластов.

Важным физическим порообразующим веществом является пентан (например, для вспенивания ПС). Фтор- и хлорпроизводпые углеводородов, которые использовались для получения вспененного ПУ, сейчас запрещены из-за их вредного воздействия на озоновый слой. В качестве промежуточного решения применяются частично галогенированные фтор- и хлорнроизводные. Однако основная цель исследователей в этой области — найти порообразователи, не содержащие галогенов. Универсальной замены обычных фтор- и хлорпроизводных углеводородов не существует — для каждого материала необходимо искать свои пути решения: • для мягкого пенополиуретана — углекислый газ, образующийся при сшивке в присутствии воды; • для мягкого интегрального пенополиуретана — и-пентан или углекислый газ (если горючесть является помехой); • для жесткого интегрального пенополиуретана — £-бутанол; • для жесткого пенополиуретана — циклоалканы (например, циклопентан); • для экструдированного жесткого пенополистирола — углекислый газ с этанолом. При превышении температуры кипения физические порообразователи переходят в газообразное состояние. Происходящее при этом увеличение объема способствует вспениванию полимерного расплава. Использование физических порообразователей получило распространение практически для всех полимеров и способов переработки. Благодаря низкой температуре кипения они обеспечивают раннее вспенивание и поэтому применяются гам, где целью является получение равномерно низкой плотности. Химическим порообразователям для вспенивания необходимы более высокие температуры, которые достигаются только при переработке расплавов термопластов. При превышении определенной температуры они разлагаются, отщепляя при этом газообразный продукт реакции. Выход газа является решающим фактором при определении количества добавок и той плотности, которой предполагается добиться. К химическому порообразователю предъявляются следующие требования: • физиологическая безопасность; • отщепление газа-порообразователя в пределах узкого температурного диапазона; • высокий выход газа; • остатки, образующиеся в процессе реакции, не должны оказывать отрицательного воздействия на свойства вспененного материала; • введение в смесь должно происходить равномерно и без возникновения осложнений. Химические порообразователи в основном используются при получении интегральных пенопластов.