МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования «НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС»

КАФЕДРА МЕТАЛЛОВЕДЕНИЯ И ФИЗИКИ ПРОЧНОСТИ

Домашнее задание по курсу «Мониторинг технологий»

ОАО «Косогорский металлургический завод»

Выполнил: ст. Мартыненко Н.С.

гр. ММТ-12-1

Проверил: Шкурко Е.Ф.

Москва 2012 год

Содержание

стр.

1 Общие сведения 3

2 История предприятия 3

3 Структура управления предприятием 6

4 Структура предприятия 6

5 Перечень выпускаемой продукции 10

6 Перспективы развития предприятия 15

7 Система качества 16

8 Экология 16

9 Список используемой литературы 19

Общие сведения

ОАО «Косогорский металлургический завод» основан в 1897 году и на сегодняшний день является одним из крупных предприятий металлургической промышленности Тульской области — региона с развитой инфраструктурой, высоким научно-техническим, производственным и ресурсным потенциалом.

ОАО «КМЗ» занимает прочные позиции среди ведущих российских производителей высокочистого доменного чугуна, ферромарганца, промышленного и художественного литья. На предприятии успешно освоено производство шлакового щебня и кирпича. Продукция завода находит широкое применение в машиностроении, металлургии и строительстве.

ОАО «КМЗ» реализует продукцию на внутреннем и внешнем рынках (экспорт). География поставок включает в себя регионы России, страны СНГ, на внешнем рынке — страны Европы, Ближнего и Среднего Востока, Азии.

По итогам 2011 г. общий объем отгрузок ОАО «КМЗ» составил: по чугуну — 473,64 тыс. т, по ферромарганцу — 54,16 тыс. т, по шлакоблокам — 218,15 тыс.шт.; по щебню шлаковому — 100,19 тыс. т; по шлаку отвальному — 122,90 тыс. т.

Среднесписочная численность работников ОАО «КМЗ» за 2011 г. составила 2558 чел. Средняя заработная плата работников ОАО «КМЗ» в среднем за 2011 г. составила 19080 руб.

В 2002 году завод вошел в структуру финансовой группы «Алеф».

История предприятия

После отмены крепостного права 1861 г. в России стала активно развиваться промышленность — появлялись новые предприятия, организовывались акционерные общества, увеличились инвестиции. Вслед за строительством Московско-Курской и Ряжско-Вяземской железных дорог Тула стала важным железнодорожным транзитным узлом. Возник вопрос о снабжении промышленного центра России чугуном и о постройке чугуноплавильного завода в Туле.

1886 г. – Начато строительство Судаковского (в настоящий момент — Косогорского) металлургического завода.

1897 г. – Получен первый чугун от первой доменной печи. До конца года было выплавлено 1,5 миллиона пудов литейного чугуна.

1898 г. – Введена в строй вторая доменная печь.

1899 г. – Пик производства чугуна. Заводом выплавлено 91 тыс. т.

1905 г. – Консервация завода в связи с экономическим спадом в стране.

1912 г. – Учреждено «Акционерное общество Тульских чугунолитейных заводов».

1913 г. – Начата реконструкция завода.

1914 г. – Введена в эксплуатацию вторая доменная печь. Общий выпуск чугуна составляет 80 тыс. т. в год.

1915 г. – Для утилизации доменного шлака построен цементный цех, а для выполнения военных заказов — снарядный.

1917 г. – В связи с революционными событиями в стране остановлена ДП№1.

1918 г. – Остановлена ДП№2, электростанция и производство цемента. Завод национализирован.

1926 г. – Тулгубисполком присвоил заводу наименование «Косогорский металлургический завод им. Ф.Э. Дзержинского».

1930 г. – Правительство вынесло решение о развитии КМЗ. С декабря начато строительство ДП№3.

1932 г. – В СССР задута 100-я по счету и 10-я по мощности косогорская доменная печь №3 объемом 697 кубометров, мощность доменного цеха возросла в 4 раза, выпуск чугуна увеличился до 159 тыс. т.

1941 г. – Немецкая оккупация. КМЗ эвакуирован в уральский город Лысьва.

1942 г. – Начато восстановление предприятия. Постепенно запускаются все три домны.

1945 г. – Выпуск чугуна в 2,5 раза превысил уровень довоенных лет.

1950 г. – Внедрена система использования доменного газа в качестве дополнительного топлива.

1953 г. – Освоена сухая грануляция шлака для цемента.

1954 г. – Строительство и запуск системы газоочистки доменного газа.

1956 г. – Начат выпуск фитингов.

1959 г. – Комплексная реконструкция доменной печи №3.

1960 г. – Модернизация ТЭЦ-ПВС.

1962 г. – Реконструкция цементного цеха.

1964 г. – Реконструкция энергохозяйства завода.

1967 г. – Реконструкция доменной печи №1.

1972 г. – Освоено производство оцинкованных фитингов.

1978 г. – Построен шламонакопитель и очистные сооружения.

1980 г. – Введен в эксплуатацию Струковский водозабор. 9 скважин, станция обезжелезивания, насосная станция позволили полностью обеспечить поселок Косая Гора питьевой водой.

1992 г. – Косогорский металлургический завод становится акционерным обществом.

2001 г. – Реконструкция доменной печи № 3

2002 г. – Завод входит в структуру финансовой группы «Алеф».

2003 г. – Смонтированы установки вдувания природного газа на ДП №1 и ДП №3. Усовершенствована технология выплавки ферромарганца на ДП №2.

2006 г. – Начата масштабная модернизация завода. Внедрена комплексная система оперативного учета сырья.

2007 г. – Юбилейная плавка к 110-летию завода. Проведены кап.ремонты 3-го разряда на ДП №1 и ДП №3.

2008 г. – Модернизация литейного производства: в литейном цехе установлена дробеметная камера, запущена в эксплуатацию индукционная сталеплавильная печь ИСТ-2. Накануне профессионально праздника — Дня металлурга на ОАО «КМЗ» впервые поднят флаг предприятия с фирменной символикой завода. Запущен в эксплуатацию третий дробильно-сортировочный комплекс для переработки отходов доменного производства. На новом оборудовании начато производство фракционного шлакового щебня для строительных и дорожно-строительных работ. ОАО «КМЗ» получен сертификат на соответствие ГОСТу 3344-83 на вторичную продукцию — щебень шлаковый для дорожного строительства. Для проведения разборочных работ в связи с капитальным ремонтом 1 разряда на ОАО «КМЗ» остановлена доменная печь №1.

2009 г. – Освоена технология отливки холодильных плит для доменных печей из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом (ВЧШГ). Расширена линейка вторичной продукции. Завершено строительство азотной установки, необходимой для работы бесконусного загрузочного устройства и сухой газоочистки.

2010 г. – Завершено строительство сухой газоочистки, оборудование введено в эксплуатацию. Завершена масштабная модернизация комплекса доменной печи №1.

Структура управления предприятием

Киреев Сергей Владимирович – генеральный директор

Шурхно Евгений Александрович – директор по коммерции и развитию

Политов Сергей Вячеславович – директор по экспорту

Пушкарев Александр Львович – директор по региональным продажам и маркетингу

Ледовских Михаил Юрьевич – заместитель коммерческого директора по логистике

Бурцева Елена Евгеньевна – директор по управлению персоналом

Захариков Владимир Петрович – директор по внешним связям

Структура предприятия

ОАО «Косогорский металлургический завод» является надежным производителем и поставщиком продукции доменного и литейного производства, неосновных и вторичных материалов, тепло- и электроэнергии.

Доменное производство имеет в своем составе три доменные печи, одна из которых специализируется на выплавке ферромарганца, а две другие производят чугун различных марок, отличающийся особой чистотой при минимальном содержании вредных примесей.

Сравнительно небольшой объем печей в сочетании с отлаженной технологией позволяют быстро перенастраивать их на выплавку нужных марок чугуна: от традиционного литейного и передельного до особо чистого полунодулярного и нодулярного.

Внедрение передовых технологий, четкий график плановых ремонтов в совокупности с непрерывной модернизацией и автоматизацией основного оборудования делают доменный цех источником стабильного благополучия завода на годы вперед.

Литейное производство ОАО «КМЗ» славится своим промышленным и художественным литьем из серого и высокопрочного чугуна. В ближайших планах предприятия — модернизация производства, направленная на достижение нового качественного уровня продукции.

Доменное производство

В структуру технологического процесса доменного цеха входят следующие подразделения и участки:

— рудный двор и нижняя загрузка

— коксоподача

— доменные печи

— участок разливочных машин

— склад холодного чугуна

— участок приготовления огнеупорных материалов и термических смесей

— гранбассейн

— шлаковый отвал

В цехе сооружены 3 доменные печи:

— ДП №1 полезным объемом 1066 м³ (диаметр горна 7,2 м);

— ДП №2 полезным объемом 462 м³ (диаметр горна 4,9 м);

— ДП №3 полезным объемом 740 м³ (диаметр горна 6,0 м)

В состав комплекса каждой доменной печи входят: наклонный мост со скиповым подъемником, литейный двор, пылеуловитель и система га­зопроводов грязного и чистого газа.

Квалифицированный персонал и современное оборудование позволяют ОАО «КМЗ» производить литейный (ГОСТ 4832-95) и передельный (ГОСТ 805-95) чугун всех марок, предусмотренных действующими международными и российскими стандартами, в том числе и нодулярный, который используется при выплавке ответственных деталей в автомобилестроении и других высокотехнологичных отраслях промышленности, а также ферромарганец (ГОСТ 4755-91).

Литейное производство

Литейное производство ОАО «КМЗ» — это современный цех мощностью 7 тыс. тонн литья в год (1000 т/год стального литья, 6000 т/год чугунного литья).

Литейный цех производит отливки широкой номенклатуры, использующиеся в производстве сельскохозяйственной техники, станкостроении, в строительстве тоннелей и метро, в энергетической и нефтегазовой отраслях, для металлургической и металлопрокатной отраслей, для строительной промышленности и предприятий ЖКХ и прочее литье.

Также цехом изготавливается большой ассортимент декоративного, садово-паркового литья, которое широко представлено как в России, так и в ближнем и дальнем зарубежье.

Технология литья:

— в песчано-глинистые формы

— в формы по альфа-сет процессу

— в ж/с формы

— для ответственного литья в качестве облицовочной смеси используются формы из ХТС на основе хромитового песка.

Возможности цеха:

Масса отливок:

• Чугун — от 0,1 до 12000 кг

• Сталь — от 1 до 1800 кг

Материал:

• Серый чугун марок СЧ10-СЧ30

• Углеродистые и низколегированные стали.

Переработка вторичных материалов

Огненно-жидкие шлаки поступают по железной дороге в шлаковозных ковшах объемом 16 м³ или 11 м³. Слив жидкого шлака осуществляется сначала в один забой, в другом в это время разрабатывают остывший шлак. Затем функции забоев меняются.

Разработка шлакового отвала осуществляется управлением по переработке вторичных материалов (УпоПВМ).

Для разработки шлакового отвала установлен дробильно-сортировочный комплекс (ДСК) производительностью 100 м³/час, который обслуживается автотехникой (экскаваторы, автосамосвалы, погрузчики). Шлак разрабатывается и грузится в автомобили экскаватором и транспортируется на площадки вылеживания.

Продукцией, получаемой при разработке шлакового отвала, являются шлак отвальный (0-300 мм.), шлаковый щебень различных фракций (0-5 мм; 5-20 мм; 20-40мм; 40-70 мм.) и шлаковый песок (0-5мм.)

Каждая партия шлакового щебня и шлакового песка сопровождается сертификатом качества.

Отвальный шлак реализуется непосредственно на нужды дорожного строительства или идет на дробление и рассев с получением товарной продукции согласно ГОСТ.

Шлаковый щебень и шлаковый песок применяются для дорожного строительства, используются в производстве стройматериалов.