45 Выверка оборудования на фундаменте

Установленное на фундамент оборудование выверяют в двух плос­костях — горизонтальной и вертикальной. Цель выверки в горизон­тальной плоскости — установить оборудование так, чтобы главные ■оси оборудования совпадали с главными осями, перенесенными с проекта на фундамент. Для этого по рискам, соответствующим главным разбивочным осям фундамента, натягивают струны. Опуская отвесы с определенных точек струны на точки, расположенные на осях оборудования, добиваются совпадения осей фундамента и агре­гата.

Отклонение главных осей фундамента и оборудования не должно превышать 30 мм. Установив оборудование в горизонтальной плос­кости по проекту, заводят и подвешивают на гайках анкерные болты, затем выверяют положение оборудования в вертикальной плоскости. Цель выверки в вертикальной плоскости — установить оборудование ^строго горизонтально, не меняя его положения относительно главных осей фундамента.

Выверку в вертикальной плоскости выполняют:

на специальных домкратах (рис. 4.1, а), устанавливаемых на фундамент; после затвердения цементной подливки их убирают;

на нивелировочных (регулировочных) встроенных болтах 1 (рис. 4.1, б), опираемых нижним, закругленным, концом на металли­ческую подкладку 2; после затвердевания цементной подливки их опускают;

н а специальных клиновых подкладках 1 (рис. 4.1, в), изготовля­емых из стали, с уклоном от 1 : 30 до 1 : 40 так, чтобы при любой

Рис. 4.1. Схемы выверки обо­рудования на фундаменте в вер­тикальной плоскости.

величине подклинивания сохранялась параллельность поверхностей, контактирующих с фундаментом и рамой агрегата; поверхность клиньев тщательно обрабатывают для обеспечения их хорошей приле-.таемости;

на плоскопараллельных металлических подкладках 1 (рис. 4.1, г), различной толщины, чтобы можно было подобрать необходимую высоту. Горизонтальность оборудования проверяют при помощи уровней '(ватерпасов), у которых цена деления в 1° соответствует уклону 0,1 мм/м. Слесарный уровень изготовляют с неподвижно установлен­ной рабочей ампулой и с регулируемой ампулой.

Применяют также рамный уровень (рис. 4.2), который позволяет одновременно измерить горизонтальность и вертикальность двух проверяемых поверхностей. Особенностью рамного уровня является наличие двух рабочих ампул. Характеристика уровней приведена в табл. 4.1.

Гидростатический уровень (рис. 4.3) позволяет измерять высот­ное положение точек, расположенных далеко (до 150 м) одна от дру­гой, и получать высокую точность выверки (до ±0,01 мм).

46. Монтаж компрессорных станций, оборудованных авиационными

газовыми турбинами.

Блочные газоперекачивающие агрегаты с приводом мощ­ностью 6300 и 16000 кВт от авиационных газовых турбин соот­ветственно ГПА-Ц-6,3 и ГПА-Ц-16

поставляют с заводов в виде отдельных блоков, соединяемых в единый агрегат на месте монтажа. Каждый блок размещен в индивидуальном транспортабельном блок – контейнере. В состав агрегата ГПА-Ц-16 входят: блок турбоагрегата, блок маслоагрегатов, опора выхлопной шахты, блок автоматики, блок вентиляции, блок всасывающей камеры, блок выхлопной шахты, блок маслоохладителей, в том числе камера всасывания, шумопоглотителей, диффузор, воздухоочистительное устройство, общим весом 140т.

Монтаж блоков газоперекачивающего агрегата проводят в следующей последовательности. Вначале устанавливают на фундамент, выверяют и предварительно закрепляют блок турбоагрегата, который принимают за базо­вый и к которому прицентровывают остальные монтажные блоки. Затем устанавливают блок всасывающей камеры с кон­тейнером автоматики. На верхнюю опорную поверхность блока турбоагрегата устанавливают монтажный блок выхлоп­ной шахты. Затем на фунда­мент устанавливают и прицентровывают к нему блок маслоох­ладителей. Последним ведут монтаж блока воздухоочисти­тельного устройства. Этот блок предварительно укрупняют из двух блок – шумоглушителей и фильтров и элементов пло­щадки обслуживания.

Монтаж основного (базового) блока турбоагрегата ведут при помощи кранов на гусеничном или пневмоколесном ходу или кранами-трубоукладчиками. Местный подъем блока турбоагрегата при выверке осущест­вляют реечным домкратом, а проверку горизонтальности — сле­сарным уровнем. Плотность прилегания подкладок в наборе проверяют с помощью щупа.

В блоке турбоагрегата роторы силовой турбины привода и нагнетателя окончательно прицентрованы на заводе, а сам тур­боагрегат жестко закреплен на сталежелезобетонной плите. В связи с этим при монтаже турбоагрегата проводят только проверку соосности роторов силовой турбины привода и нагне­тателя, соединенных зубчатой муфтой. Остальные блоки устанавливают и закрепляют на блоке турбоагрегата и блоке всасывающей камеры с контейнером автоматики. Соеди­нение блоков осуществляют через прокладки на болтах. Все блоки монтируют автомобильным краном с одной стоянки. Блоки стыкуют с установкой стяжных болтов. Между опорными поверхностями размещают уплотни­тельные прокладку, а затем затягивают болты. Отклонение допускается не более 10 мм. Укрупнительную сборку осуществляют на специально отведенной площадке. Завершают монтаж блочного газоперекачивающего агрегата установкой всасывающего и нагнетательного па­трубков центробежного нагнетателя. Монтаж патрубков выпол­няют непосредственно перед началом монтажа обвязки нагне­тателя.