§ 3. Технологическое проектирование зон технического обслуживания и ремонта

Технологическое проектирование зон технического обслужи­вания и ремонта производится на основе установленной програм­мы по ЕО, ТО-1, ТО-2 и текущему ремонту и принятому ре­жиму работы зон. Проектирование заключается в установле­нии наиболее рационального метода организации технологиче­ского процесса технического обслуживания и ремонта, определе­нии количества постов и линий обслуживания, расчете и распре- целении рабочей силы по постам, расчете и подборе оборудова­ния, определении площадей и разработке планировочного реше­ния зон технического обслуживания и ремонта.

Режим работы зоны технического обслуживания и ремонта. Режим работы зоны технического обслуживания зависит от ре­жима работы подвижного состава на линии и суточного рабо­чего периода.

Если автомобили работают на линии в 1; Р/г или 2 рабочих смены, то ЕО и ТО-1 выполняют в оставшееся время суток или межсменное время также в 1; 1'/₂ или 2 рабочих смены.

ТО-2 выполняют преимущественно в одну дневную, а иногда в ночную смену.

Режим работы зоны технического обслуживания должен быть согласован с графиком выпуска и работы автомобилей на линии.

В случае многосменной работы автомобилей на линни с вы­пуском их в различное время суток или по расписанию (такси или автобусы) целесообразно строить график (рис. 238).

График дает наглядное представление о количестве автомо­билей, находящихся на линии и в гараже в любые часы суток, что позволяет установить наиболее рациональный режим рабо­ты зоны технического обслуживания автомобилей.

№

Рис. '238. Суточный график технического обслужи­вания, выпуска и возврата автомобилей с линии

Суточный режим зоны эксплуатационного ремонта составля­ет две, а иногда и три рабочие смены, из которых в одну (обыч­но дневную) смену работают все производственно-вспомога­тельные цеховые подразделения и посты текущего ремонта. В остальные рабочие смены выполняются постовые работы по текущему ремонту автомобилей, выявленному при техническом обслуживании или по заявке водителя.

Расчет количества постов зоны технического обслуживания. Расчет количества постов технического обслуживания зависит от метода его организации — на универсальных постах или на потоке.

Исходными величинами для выбора метода организации процесса технического обслуживания и расчета количества по­стов и линий обслуживания (при поточном методе) служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства представляет собой период времени работы зоны технического обслуживания, приходящийся на вы­полнение одного обслуживания данного вида, или иначе, сред­ний интервал времени между автомобилями, проходящими дан­ное обслуживание.

Ритм производства определяется из формулы: _п ГоббО ГсмС-60

^R = -NIT- ^{= MtlH}>

где Г_о6 — продолжительность работы зоны технического об­служивания в течение суток, ч; N_lc—количество обслуживаемых единиц подвижного сос­тава (раздельно по каждому виду технического об­служивания — ЕО, ТО-1 или ТО-2) в сутки; ^см — продолжительность одной рабочей смены, ч; С — число рабочих смен. Такт поста представляет собой время простоя автомо­биля под обслуживанием на данном посту и может быть вы­ражен:

т = + t_nep мин,

г л

где /_об —трудоемкость работ по обслуживанию, выполняемых на данном посту, чел-мин; tпер — время, затрачиваемое на передвижение автомобиля (тягача) при установке его на пост и съезде с поста, мин;

Р„ — количество рабочих, одновременно работающих на посту.

Трудоемкость работ t₀(, принимается по существующим нор­мативам с учетом прогрессивных методов труда.

Время передвижения автомобиля t_nep принимают в зависи­мости от его габаритных размеров, равным 1—3 мин.

Количество рабочих на посту принимается из условия техно­логически-рационального их использования, а также наиболее полного использования фронта работ на посту (табл. 15).

Таблица 15

	Количество рабочих Рп при
Тип автомобиля	ЕО	TO-1	TO-2

Грузовой автомобиль Легковой » Автобус Прицепы

2—3 2—3 2—4 1—2

3—4

3. 4

   4. 5 2

3. 5 •3—4

   4. 6 2—3

Выбор метода технического обслуживания. Метод техниче­ского обслуживания определяется однотипностью подвижного 358 состава, количеством автомобилей в парке или соответственно суточной программой по данному виду обслуживания и посто­янством объема и номенклатуры операций по обслуживаемым автомобилям.

При разномарочном составе парка преимущество отдается методу универсальных постов.

Выбор метода обслуживания при однотипном парке автомо­билей в зависимости от суточной программы обслуживания при проектировании может решаться сопоставлением значений так­та поста и ритма производства. Если значение такта поста (т) при выборе метода обслуживания ТО-1 больше ритма производ­ства (R) в два раза или близко к нему по своему значению то целесообразно принять поточный метод и, наоборот, если т«С2/?, процесс следует осуществлять методом универсаль­ных постов.

При выборе метода обслуживания для ТО-2 следует при­держиваться соотношения т>3R, которое определяет целесооб­разность организации данного вида обслуживания на потоке.

Расчет количества постов при обслуживании на универсаль­ных постах. При выполнении полного объема работ каждого вида технического обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2) на универ­сальных постах их количество Х₀6 может определяться как частное от деления количества рабочих мест Р₀ ( в наибольшей смене), полученных по расчету, на количество одновременно работающих на посту — Р_п, т. е.:

тогда

но р __ г0 =

R '

В этом случае £_0б представляет собой полный объем работ технического обслуживания данного вида в человеко-минутах.

При определении числа постов ТО-2 вследствие относительно большой его трудоемкости такт поста т? и ритм производства Rz рассчитывают не в минутах, а в часах с учетом использова­ния времени поста:

у ¹²

где т]2 — коэффициент использования поста, равный 0,85—0,95.

Таким образом, зная такт поста и ритм производства, можно определить количество универсальных постов обслуживания.

Расчет количества постов и линий при поточном методе об­служивания. При известном количестве рабочих мест Р'₀ в ;оне технического обслуживания и установленном методе его выпол­нения количество линий обслуживания т может быть определе­но из выражения:

Р'о

т =

где Ра — общее количество рабочих мест в смену при обслу­живании на потоке принимается с учетом повышения производительности труда на 15—20%, т. е. Р₀ =■(0,85-3-0,8 )Р₀;

Р_л— общее количество рабочих мест или рабочих, одновре­менно работающих на линии обслуживания.

Количество рабочих на линии может быть выражено в сле­дующем виде:

Р, — AVP_Cp, где X _л — количество постов линии;

Р _Ср —среднее число рабочих на посту линии.

Количество постов линии Х_л для данного вида обслужива­ния выбирают исходя из объема работ, возможности специа­лизации поста по роду работ (например, пост крепежных работ, пост регулировочных и электротехнических работ и пост смаз­ки) и наилучшего использования фронта работы на посту. Обычно принимают не менее двух и не более четырех постов.

Среднее количество рабочих Р_ср на посту может быть на­значено согласно табл. 15. При расчете линии обслуживания Р_ср может быть выражено не только целым, но и дробным чис­лом при условии, что произведение X _хР_ср будет целым числом или очень близкой к нему величиной.

Например, при Р_ср = 2,5 и Л'_л=4, Х_я Р_ср =10 или Р_ср = 2,3 и Х_я =3, Х_л Р_ср =6,9-7.

Такой прием расчета объясняется тем, что рабочие на линии обслуживания могут быть распределены по постам в количе­стве, отличающемся от среднего значения и фактически равном целому числу и соответственно выполняемому на каждом посту объему работ, но при условии сохранения равенства такта каж­дого поста такту линии. Кроме того, при выборе значения Х_п Р_Ср необходимо, чтобы оно было кратно Р₀.

Тогда число линий определяется:

Л,

т =

Х_ЛР_ср ■

Полученные выражения числа линий выразим через значе­ние такта линии т_л и ритма производства.

Такт линии т_л при расчете поточных линий периоди­ческого действия по аналогии с тактом поста можно представить в следующем виде:

^хл — р_л *Г ^гпер>

где t'_o6 —трудоемкость работ при выполнении обслуживания на потоке, чел-мин.

Трудоемкость работ t'_o6 в связи с более производительной формой организации труда (как указывалось ранее) следует принимать меньше по сравнению с ее значением t₀e при обслу­живании на универсальных постах на 15—20%.

Учитывая, что Р„—Х„• Р_ср, будем иметь:

^f°⁶ + t

\ «-ПС

Х_ЛР ср ^{1 tne}P-

Из данного выражения определим значение Х_л ■ Р_ср:

'об

X пРср — _

Гл — t пер

В свою очередь значение Р₀ может быть представлено в сле­дующем виде:

'ов^" Тл

Ра =

Тоб 60 Тл — friep'

/ ₆N.

где _т° —количество одновременно работающих (рабо­чих мест) без учета времени их простоя в период передвижения конвейера с поста на пост;

_t— — nonpaiBKa на увеличение общей трудоемкости

обслуживания или количества работающих на линиях обслуживания, компенсирующая их простой в период передвижения конвейера с поста на пост.

Подставляя эти выражения в ранее полученное для опреде­ления числа линий, получим:

_m — '^o6'^V "^Тд(^Тл —^/пер) _ тл Т„б 60 ("_Л — tnep) t'_o6 R

Таким образом, число линий обслуживания может определяться отношением такта линии к рит­му производства.

При определении числа линий ТО-1 желательно подбирать значения Х_л и Рср такими, чтобы величина тл составляла не ме­нее 3 мин, а частное от деления такта линии на ритм производ­ства было выражено целым числом или близким к нему.

Время передвижения автомобиля ^_пер определяется из вы­ражения:

, 1,₃ 4- а

tпер = MUH,

Vk

где L_s — габаритная длина автомобиля, м\

а — интервал между автомобилями, стоящими на

двух последовательных постах, м; v_K — скорость передвижения автомобиля конвейером, м/мин.

Значение v_K для конвейепа периодического действия может быть принято равным 10—15 м/мин, а интервал — не менее 1,0 ж.

Количество линий обслуживания может быть определено так­же ИЗ ВОЗМОЖНОЙ пропускной способности ОДНОЙ ЛИНИИ Nji'.

.. Гоб 60. — _ >

-л

Nic NicTn

J	а

Рис. 239. Схема линии обслуживания периодического действия

т

N_л Гоб 60 •

Если при расчете окажется, что m< 1, то поточный метод обслуживания нерационален и следует принять метод универ­сальных постов.

При организации про­цессов ЕО или ТО-1 на по­точной линии периодическо­го действия по окончании рабочего дня не должно ос­таваться автомобилей. В то же время в начальный мо­мент работы линии загру­жен только первый пост, а остальные свободны от автомобилей. Это обусловливает необхо­димость ступенчатого графика прихода на работу рабочих ли­нии. Посты линии будут включаться в работу последовательно с интервалом времени, равным такту линии.

При этом каждый пост будет работать в течение нормальной рабочей смены Т_0б ч, а общая продолжительность работы линии увеличится на т_л (Х_л — 1) мин.

При поточной линии обслуживания ТО-2 ритм производства и такт линии т₂ определяют в часах.

Рабочая длина линии обслуживания L_a (рис. 239) состав­ляет:

L„ = L_aXд + а (Х_я — 1) м.

Фактическая длина линии обслуживания обычно увеличи­вается за счет предусмотренных со стороны въезда и выезда дополнительных постов.

Указанные посты обусловлены устройством примыкающих к линии тамбуров и необходимостью иметь пост подпора со сторо­ны въезда на линию. Тамбуры служат для предотвращения ин­тенсивного охлаждения помещения при открывании ворот, лик­видируют сквозняки и задымление.

Фактическая длина линии обслуживания с учетом указан­ного составляет:

Ц = L_n + 2 (L_a + а) м.

При расчете поточных линий непрерывного действия, учиты­вая, что они применяются только на линиях ЕО с одновремен­ным использованием механизированных установок, такт линии необходимо рассчитывать, исходя из пропускной способности установки рабочей зоны, обладающей наибольшей производи­тельностью.

Если на линии ЕО предусматривается установка (например, моечная) для механизированного обслуживания с пропускной способностью N_y автомобилей в час, то в этом случае необхо­димая скорость конвейера v_K определится:

60

(/a +o)N_y

м. мин.,

кроме того,fк может быть выражено:

L& + а v_K = -т—.

"л

Откуда

U + а

T-i = — мин.

Vk

Подставляя в выражение т_л' полученное ранее значение v_K, будем иметь:

60

мин.

N_v

Количество постов Х_д при известном значении т_л' и установлен­ной трудоемкости работ t'_o6 может быть определено из ранее указанного выражения для потока периодического действия, но без учета времени на передвижение автомобилей.

'об

При полной механизации процесса пропускная способность постовых установок должна быть равна пропускной способности основной установки. В этом случае рабочие на линии обслужи­вания могут совершенно отсутствовать, т. е. Р₀= 0, за исключе­нием одного человека — оператора для управления установкой. При автоматизации управления механизированными установ­ками оператор может отсутствовать.

Если при линии обслуживания предусматривается механиза­ция только одного вида работ на посту (например, моечиых), а остальные выполняются вручную (уборка, обтирка автомоби­ля после мойки и др.), то количество постов ручной обработки

автомобиля при известном такте линии может быть определено из соотношения:

/_об—«м

Тл = ; мин,

)Р_ср

где t'_o6 — полная трудоемкость работ по данному виду тех­нического обслуживания, чел-мин; t м — трудоемкость механизированных работ при вы­полнении их ручным способом, чел-мин.

Следует иметь в виду, что механизация работ на одном по­сту линии обслуживания вызывает значительные уменьшения ее такта и как следствие сильное увеличение Р_сР на постах руч­ной обработки. В результате полная механизация работ только на одном посту не обеспечивает надлежащего эффекта по сок­ращению рабочей силы. Поэтому необходимо стремиться к ме­ханизации работ на всех постах линии.

Расчет количества постов ремонта. Количество постов X _тр текущего ремонта рассчитывают по суммарной трудоемкости постовых работ, включающих разборочно-сборочные, контроль­ные, регулировочные и крепежные работы, и по фонду рабоче­го времени:

X — ^6гР(^ь2 ~ Ь5)

^Тр~ ДрабгСГсРпТщЮО '

где Т_р —общий объем работ по текущему ремонту, чел-ч;

Драбг — количество рабочих дней в году;

Тс — продолжительность рабочей смены, ч;

Р_п — количество рабочих на посту (не более 1—2 чел)\ С — количество смен работы (не менее двух); 7]_п =0,85—0,90 — коэффициент использования рабо­чего времени поста; b— доля разборочно-сборочных, контрольных, регу­лировочных и крепежных работ (суммарная) в процентах от общего объема работ по текущему ремонту;

(1,2—1,5) — коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ремонта.

Расчет технологического оборудования. К технологическому оборудованию относят стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления, производственный инвентарь (верстаки, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по техническому обслуживанию и эксплуатационному ремонту подвижного состава.

При подборе оборудования пользуются табелем технологи-

и

ческого оборудования¹, каталогами гаражного, станочного другого оборудования и справочниками.

Количество основного оборудования определяют но степени его использования при осуществлении технологического процес­са. Если оборудование используется или загружено полностью в течение рабочих смен, то расчет его количества производится по трудоемкости работ в человеко-часах по группе или каждо­му виду работ данной группы оборудования: станочное, теп­ловое, монтажно-демонтажное, подъемно-осмотровое или спе­циальное.

Если оборудование, требуемое по технологическому процессу, используется периодически, т. е. не имеет полной загрузки за рабочую смену, оно устанавливается комплектом по табелю оборудования. Таковы, например, табели оборудования карбю­раторного, аккумуляторного, электромеханического цехов.

Оборудование общего назначения (например, верстаки) рассчитывают по количеству рабочих. Количество подъемно- транспортного оборудования (конвейеры, тельферы, передвиж­ные краны, кран-балки) определяют по количеству механизиро­ванных поточных линий обслуживания и степени механизации подъемно-транспортных операций в зоне ремонта, производст­венных цехах и складских помещениях.

Количество оборудования Q₀, определяемое расчетом по трудоемкости работ, равно:

У-) То То

⁼ Фо ~ ДрабгГсСЧобР '

где Т₀ — трудоемкость работ в год по данной группе или виду работ данной группы, чел-ч;

Фо — производственный фонд времени единицы оборудования, ч;

Драбг— количество рабочих дней в году;

Т_с — продолжительность рабочей смены, ч;

С — количество рабочих смен;

^об — коэффициент использования оборудования по времени;

Р — количество одновременно работающих на дан­ном виде оборудования.

Коэффициент использования оборудования по времени т]_об зависит от рода и назначения оборудования и характера произ­водства.

В условиях гаражного производства этот коэффициент может быть принят равным: для механических станков — 0,75—0,80, горнов — 0,85—0,90, печей — 0,60—0,75, сварочного поста — 0,85 — 0,90.

Станочное оборудование механического цеха рассчитывают на основании практически установившегося процентного соотно­шения между трудоемкостями по основным видам работ: токар­ные— 48, револьверные—12, фрезерные—12, строгальные — О, шлифовальные—10, заточные — 8 и сверлильные — 5%.