§ 7. Организация работ в подсобных производственных

ЦЕХАХ

В соответствии с характером ремонтно-восстановительных работ в автохозяйствах предусматриваются следующие подсоб­ные производственные цехи (или отделения): агрегатный, сле- сарно-механический, кузнечно-рессорный, сварочный, медницкий, жестяницкий, электротехнический, аккумуляторный, карбю­раторный (топливной аппаратуры), шиномонтажный и шино­ремонтный, кузовной в составе малярного, арматурного и обой­ного подразделений, таксометровый и радиотехнический. Ниже рассматриваются технологическая характеристика работ, выпол­няемых в подсобных цехах, и основное их оборудование.

Агрегатные работы включают разборочно-сборочные и ре­монтно-восстановительные операции по двигателю, коробке пе­редач, заднему и переднему мостам и другим агрегатам и уз­лам, снятым с автомобиля для текущего ремонта.

Агрегаты, снятые с автомобиля для текущего ремонта, час­тично или полностью разбираются на стендах (рис. 143). Сту­пицы колес, дифференциалы, сцепления и другие узлы разби­рают и собирают в приспособлениях, монтируемых на верстаке.

Для вылрессовки подшипников, втулок и других деталей при­меняются верстачные прессы на 3 — 5 т с ручным приводом или гидравлические прессы в 20 т (ГАРО, модель 208), а также раз­личные съемники. Перед снятием агрегатов с автомобиля масло из их картеров, вода из системы охлаждения и топливо из сис­темы питания двигателя должны быть слиты.

Разобранные агрегаты обезжиривают в горячем содовом растворе с последующей промывкой в горячей воде. Для этой цели применяют ванны с со-

и задних мостов

или специальную моечную установку ГАРО модели 196-И (рис. 144). В этой установке детали моют горячим (80 —90°С) 4 — 5-процентным раствором едкого натра или каустической соды.

Моечная камера установки рассчитана для деталей размером 1000X600X800 мм общим весом до 250 кг. Продолжительность мойки — несколько минут.

После разборки и обезжиривания деталей их контролируют и сортируют, согласно техническим условиям на годные, тре­бующие ремонта и негодные.

Характерными работами при текущем ремонте двигателя яв­ляются: замена поршневых колец, поршней и поршневых паль­цев (с разверткой отверстий в бобышках); замена тонкостенных вкладышей шатунных и коренных подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров; замена прокладки блока; устра­нение трещин и пробоин (в сварочном или агрегатном цехе) с использованием эпоксидных смол и клеев; притирка и шли­фовка клапанов и клапанных гнезд; промывка масляной сис-

темы двигателя с применением растворителей, замена редукци­онного клапана и другие работы. После ремонта и сборки дви­гателя производят холодную и горячую обкатку его на стенде, подготавливая к эксплуатационным нагрузкам.

К числу ремонтных работ по агрегатам трансмиссии отно­сятся: замена фрикционных накладок на ведомом диске сцеп­ления (приклеиванием клеем БФ-2 или ВС-ЮТ); замена под­шипников выключения сцепления, шестерен и подшипников в

Рис. 145. Приспособление для снятия и постановки поршневых колец

Рис. 144. Установка модели 196-П с пароподогревом для мойки деталей

коробке передач и другие работы. Ремонт механизмов управле­ния заключается в замене изношенных деталей, правке погну­тых рулевых тяг, замене тормозных накладок на колодках и других работах.

При ремонте ходовой части в большинстве случаев использу­ются подсобные производственные цеха.

Ниже рассматриваются некоторые, часто встречающиеся, ра­боты по текущему ремонту.

Смена поршневых колец является наиболее частой опера­цией текущего ремонта двигателя. Поршневые кольца снимают с поршня при помощи приспособления, показанного на рис. 145. Изношенные и потерявшие упругость поршневые кольца заме­няют новыми соответственно размерам поршня и цилиндра. Уп­ругость кольца проверяют на приспособлениях. При установке в приспособлении (рис. 146) кольцо сначала сжимается до пол­

ного выбирания зазора в стыке, затем его разгружают, фикси­руя усилие разжатия кольца при помощи весового механизма. Упругость компрессионных колец для различных двигателей колеблется в пределах 1,3—7 кГ, а маслосъемных 1,4—5,7 кГ.

Степень износа кольца контролируют ленточным щупом (рис. 147) по величине зазора в стыке после установки кольца в цилиндр в поясе его наименьшего износа (10— 15 мм от верх­ней плоскости блока). Вепичнна зазора в стыке кольца для

разных двигателей находится в пре- -j делах 0,15—0,75 для компрессион­

Рис. 146. Приспособление для про­верки упругости поршневых колец. / — столик; 2 — каретка; 3 — поршне­вое кольцо; 4 и 5 — грузы; в — сто­порный винт; 7 — подвижный упор

ных и 0,20—1,5 мм для маслосъем­ных колец.

Рис. 147. Проверка зазора в стыке поршневого кольца

При подборе поршневых колец ремонтного размера, напри­мер, увеличенных по диаметру на 0,5, 1,0 и 1,5 мм руководству­ются соответствующим клеймом — цифрой, выбитой на торцо­вой поверхности кольца около стыка. Выбирают поршневое кольцо также по зазору, устанавливая его в цилиндр и замеряя, как указано выше, щупом. При недостаточном зазоре, кольцо подгоняют по цилиндру, подпиливая торец замка в стыке. Кроме того необходимо проверить величину зазора между канавкой поршня и торцовой частью кольца. Этот зазор определяют про­катыванием кольца по канавке. При отсутствии заеданий, за­меряют зазор щупом (рис. 148). Зазор по высоте между коль­цом и канавкой поршня составляет для компрессионных — 0,03—0,08 и маслосъемных 0,02—0,08 мм. При недостаточном зазоре между канавкой поршня и торцовой частью кольца ее прошлифовывают мелкозернистой наждачной шкуркой на по­верочной плите.

Поршни заменяют в том случае, когда сильно изношена его верхняя канавка или поршень имеет трещины и глубокие цара­

пины на стенках. При замене поршней устанавливают поршни номинального или ремонтного размеров (например с увеличе­нием диаметра на 0,5, 1,0 и 1,5 мм).

Поршни подбирают по каждому цилиндру (гильзе) индиви­дуально по зазору, который оценивается усилием, необходимым для протягивания ленточного щупа с динамометром (рис. 149). Размеры щупа для двигателя ЗИЛ-130 составляют: толщина 0,8, ширина 13, длина не менее 200 мм. Необходимое усилие протяжки для двигателей ЗИЛ-130 и ГАЗ-53 — 3,5 — 4,5 кГ. При протягивании щупа поршень устанавливают в цилиндр без ко­лец днищем вниз. Вес каждого поршня из подобранного ком­плекта для данного двигателя не должен „•j^^y- отличаться от установленного значения бо-

sfMjL- "Л лее чем на 4 — 8 г (в зависимости от мар- Щ ^ки Двигателя). Я^дЖ Л Поршневые пальцы при износе более

0,05 мм заменяют на пальцы номинально- jf^f[ ^го или ремонтного размера, которые под- / /\ бирают по втулкам шатунов и отверстиям /,/ I J) в бобышках поршня. Во втулку верхней | .~ 1 головки шатуна поршневой палец должен

/ входить под легким нажимом большого пальца руки (при температуре 17 — 23°С). Рис. 148. Проверка Соединение пальца с поршнем производит- зазора по высоте _{ся П}р_{[1 его с}г_Юрке с шатуном запрессовкой между прошневым ^{г 1} - / пп <-чгюг-\

кольцом И канав- ^в предварительно нагретын (до 90--98^оС)

кой поршня поршень.

Замена тонкостенных вкладышей ша­тунных и коренных подшипников на вкладыши эк­сплуатационных размеров производится в случае, когда овальность шейки вала составляет не более 0,05 мм, а суммарный износ шейки и вкладыша превышает величину диаметрального масляного зазора не более чем в 2— 2,5 раза. Номинальный диаметральный зазор в различных дви­гателях составляет 0,025 — 0,09 мм. Диаметральный зазор мож­но проверять с помощью контрольной латунной пластинки. Для двигателей ГАЗ и ЗИЛ применяют пластинки толщиной 0,08 мм, шириной 13 мм, длиной на 5 мм короче ширины вкладыша. Пластинку, смазанную маслом, укладывают между шейкой вала и вкладышем (рис. 150), а болты крышки под­шипника затягивают динамометрическим ключом с определен­ным установленным для каждого двигателя моментом (момент для коренных подшипников двигателя ЗИЛ-130 составляет 11 — 13, шатунных — 7—8 кГм).

При проверке одного подшипника болты остальных должны быть ослаблены.

Необходимый зазор в подшипнике характеризуется сопро­тивлением проворачиванию коленчатого вала от руки. Если при

проворачивании требуется некоторое усилие — зазор находится в пределах допустимого. Таким способом поочередно проверяют все подшипники. При необходимости вкладыши заменяют, для этого устанавливают поочередно поршни цилиндров в н. м. т., отвертывают гайки болтов и снимают крышки шатунов. Затем приподнимают немного шатун с поршнем вверх и вынимают верхний и нижний вкладыши. На их место вставляют новые вкладыши эксплуатационного размера, предварительно смазав их маслом, после чего затягивают болты. Верхние вкладыши коренных подшипников можно менять без снятия коленчатого вала двигателя. Для этого снимают крышку подшипника (с

Рис. 150. Проверка диаметрального зазо­ра в коренных подшипниках двигателя:

/ — крышка подшипника; 2— контрольная

пластинка

нижним вкладышем), вставляют специальный палец в отвер­стие для подвода масла (рис. 151, а) в коренной шейке и пово­рачивают вал по часовой стрелке. При этом головка пальца вытолкнет вкладыш из постели. Аналогичным способом можно вставить верхний вкладыш. Для этого сначала вставляют палец в отверстие во вкладыше, совмещая его с отверстием в шейке (рис. 151, б) и вращают вал против часовой стрелки до упора пальца в тело подшипника (рис. 151,6), затем палец перестав­ляют в отверстие в шейке, вращая вал в том же направлении до полной установки вкладыша в верхней постели (рис. 151, г). После замены вкладышей проверяют диаметральный зазор между шейкой и вкладышем указанным выше способом.

Рис. 149. Проверка зазора меж­ду поршнем и цилиндром

Ремонт клапанов состоит в восстановлении герметичности шлифовкой фаски клапана, его притиркой к седлу иногда с пред­варительной шлифовкой седла. Шлифовка фасок клапана про­

изводится на станке ГАРО модели 2414. Клапана притирают при помощи ручной или пневматической дрели модели 2213 (рис. 152).

Притирают специальной пастой (смесь наждачного порошка с моторным маслом) до момента пока рабочая поверхность фа­сок у гнезда и клапана не будет иметь матовую полоску по всей окружности.

Качество притирки можно проверить на пневматическом приборе ГАРО (рис. 153). Создаваемое резиновой грушей дав­ление 0,7 кГ/см² не должно изменяться в течение одной минуты.

Тормозные накладки заменяют в случае их износа до по­верхности заклепок. Старые заклепки высверливают со стороны колодки на сверлильном станке.

Колодку очищают от ржавчины, устанавливают на нее новую накладку и прижимают струбциной. Для равномерного прижа­тия накладки иногда используют стальную ленту. После этого просверливают накладки со стороны отверстия под заклепки и раззенковывают их на 3 — 4 мм со стороны накладки. В от­верстия вставляют латунные или медные заклепки и на оправке зажимают в тисках или на специальном станке, расклепывают их со стороны колодки. Головки заклепок должны быть утоп­лены не менее чем на 0,5 мм. Концы приклепанных накладок скашивают на наждачном круге или рашпилем на длине 55 мм.

При замене накладок широко применяют приклеивание их клеем ВС-10Т или БФ-2.

При ремонте деталей ходовой части в большинстве случаев используют вспомогательные цеха (расточка, наварка и другие операции).

Для испытания двигателя после ремонта может быть исполь­зована испытательная станция, состоящая из стенда с гидравли­ческим тормозом и электродвигателем (модель КО-2204). В не­больших автохозяйствах ограничиваются приработкой двигателя при помощи установки, состоящей из электродвигателя с редук­тором, понижающим числа оборотов вала. В качестве редуктора обычно используют коробку передач автомобиля.

При агрегатных работах необходимо соблюдать требова­ния техники безопасности, установленные для работ с использованием слесарного инструмента, например, соответст­вие гаечных ключей размерам гаек, запрещение пользоваться неисправным инструментом, удлинителями к ключам, подклад­ками под зев ключа.

Должно быть обеспечено удобство работы на стендах и на­дежность крепления агрегатов.

Не допускается применение при мойке деталей щелочного раствора с концентрацией более 5%. Перед мойкой деталей дви­гателей, работавших на этилированном бензине, детали следу­ет подвергать нейтрализации.

Подъем, снятие и транспортирование агрегатов необходимо производить только с применением подъемно-транспортных ме­ханизмов.

В помещениях для испытания двигателей должны быть уст­роены местные отсосы отработавших газов.

Пример планировки цеха с расстановкой оборудования пока­зан на рис. 154.

Рис. 151. Снятие верхнего вкладыша коренного подшипника коленчатого вала двигателя

Рис. 153. Прибор для проверки качества притирки

Рис. 152. Дрель с пневматическим при­водом для притирки клапанов

Механические и слесарные работы. Основными видами меха-

нических работ являются об­работка деталей после свар­ки под ремонтные размеры, изготовление крепежных и других мелких деталей (бол­тов, шпилек, гаек, втулок, пальцев).

К слесарным работам отно­сятся отделка деталей после механической обработки, подго­товка деталей к сварке, опи­ловка их после сварки и другие восстановительные операции.

Станки токарно-винторезные, сверлильные, фрезерные, стро­гальные и другие подбирают с учетом наиболее полного охвата комплекса обрабатываемых при ремонте деталей и загрузки станков.

Слесарное отделение оборудуют слесарными верстаками с параллельными тисками, разметочными и правочными плита­ми (1500 X 1000 лш), плитами для шабровки (500x500 мм), вер-

Рис. 154. Планировка агрегатного цеха: / — слесарные верстаки; 2 — слесарные тиски; универсальный прибор для проверки поршня с шатуном; 4 — станок для шли­фования фасок клапанов; 5 — пресс с ручным приводом; 6— настольно-сверлильный станок; 7 — секционные стеллажи; 8 — стол для контроля и сортировки деталей; 9 — тельфер; 10—универсальные центры для проверки валон: //—ларь для об- тирочиых материалов; 12 — шкаф для приборов; /5—-поверочная плита; 14 и 15 - стенды для ремонта двигателей; 16 стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов; 17 — гидравлический пресс с усилием 20 Т\ 18 - - стенд для ремонта коробок передач; 19—стенд для ремонта редукторов задних мостов; 20—стенд для ремонта передних и задних мостов; 21 — станок для заточки инструментов; 22 — вертикально-сверлильный станок: 23 — инструментальный шкаф для станочника; 24 — ванна для мойки мелких деталей; 25 — установка для механизированной мойки крупных деталей; 26 — подвесная

кран-балка

а Местный отсос ф Пар

т Стон 6 канализацию О Рабочее место

стачным гидравлическим прессом, настольным сверлильным станком, стеллажами и инструментальными шкафами.

В качестве м е р о п р и я т и й по технике б е з о и а с- ности на металлорежущих станках устанавливают защитные приспособления для предупреждения захвата одежды рабочего, безопасные план-шайбы и поводковые патроны и др.

На заточных станках устанавливают защитные экраны, сбло­кированные с пуском и остановом станка.

К кузнечно-рессорным работам относятся ремонт и изготов­ление деталей с применением нагрева (правка, горячая клеп­ка, ковка деталей) и ремонт рессор, имеющих пониженную упру­гость, поломки отдельных рессорных листов и износ втулок ко­ренных листов.

Разборку и сборку рессор производят на верстаках с тиска­ми. Для завивки ушков коренных листов применяют специаль­ные приспособления. Изношенные втулки заменяют новыми¹.

Собранную рессору испытывают под нагрузкой на прессе, проверяя величину остаточной стрелы прогиба.

Для кузнечно-рессорных работ в автохозяйствах применяют кузнечные горны с наковальней и комплектом кузнечных инстру­ментов. Для подачи воздуха к горну устанавливают вентиля­торы низкого давления (150—200 мм вод. ст.).

Кроме того, предусматривают печь для иигрева рессорных листов, правочную плиту (1,0X1,5 м), слесарный верстак со сту­ловыми тисками, сверлильный станок, верстачный пресс, стел­лажи для хранения рессор и рессорных листов и ванны для закалки рессор.

Сварочные работы заключаются в восстановлении изно­шенных деталей наплавкой металла, в сварке поломанных де­талей и заварке трещин на металлических панелях кузова ка­бины п оперении.

При газовой сварке применяют: ацетиленовые генераторы или баллоны с ацетиленом; баллоны с кислородом, редукцион­ные вентили для регулирования рабочего давления газа, набор горелок, резаков и наконечников к ним; стол для сварочных ра­бот, рабочая поверхность которого выложена огнеупорным кир­пичом. Сложные детали при сварке подогревают в специальном горне, работающем на древесном угле.

Для сварки постоянным током используют стационарные электрогенераторы СМГ-2а и СМГ-26, или передвижные типа СУ Г; переменным током — сварочные агрегаты типа СТЭ-22, СТЭ-23. При электросварке используют металлические столы с контактом для крепления одного из приводов. Посты сварки должны быть отделены от остальной части помещения металли­ческими экранами.

Медницкие работы состоят в ремонте радиаторов, топлив­ных баков, топливо- и маслопроводов.

Радиаторы очищают снаружи от грязи, промывают водой и удаляют накипь, применяя один из указанных ранее водных растворов соляной кислоты с добавлением ингибитора.

Для определения мест подтекания радиатор погружают в ван­ну с водой и испытывают, нагнетая в радиатор воздух под дав­лением 0,25—0,4 кГ/см². Места подтекания определяют по выхо­дящим пузырькам воздуха. Трещины в бачках запаивают мяг­ким припоем. Места течи в наружных трубках радиатора запаивают. Поврежденные внутренние трубки заменяют.

Топливные баки при ремонте испытывают на герметичность в ванне с водой под давлением воздуха 0,5 кГ/см²\ в случае об­наружения трещин или пробоин их заваривают или запаивают.

При медницких работах применяют верстак для испытания и ремонта радиаторов, ванну для испытания топливных баков, чугунную плиту для правочных работ, ручные ножницы для резки листового металла, слесарные верстаки, стеллажи и при­способления.

Основные требования по технике безопас­ности в тепловых цехах состоят в устройстве местных отсосов и общеобменной вентиляции.

Наковальня в кузнице должна быть надежно прикреплена к основанию, кувалды и молотки надежно закреплены на руко­ятках. Во избежание образования (при утечке) взрывоопасной смеси необходимо кислородные баллоны хранить отдельно от баллонов с ацетиленом. На сварочном посту разрешается иметь не более одного ацетиленового и одного кислородного баллона; кислородный баллон следует устанавливать на расстоянии не менее 5 м от рабочего места сварщика (от сварочной горелки). Сварку и резку следует производить только в защитных очках.

Ацетиленовый генератор устанавливают в отдельном поме­щении, каждый сварочный пост (каждая горелка) снабжается предохранительным водяным затвором. Бензиновые баки перед заваркой промывают водным раствором каустической соды (80— 120 г на 1 л воды) или продувают острым паром.

При электросварочных работах следует обязательно приме­нять щитки и шлемы с защитными стеклами и надежно изоли­ровать токонесущие провода.

Аккумуляторные работы заключаются в подзаряде, заряде и ремонте аккумуляторных батарей. Батареи, поступившие в ре­монт, предварительно моют горячим 3—5-процентным раствором кальцинированной соды, применяя волосяную кисть, после мой­ки ополаскивают холодной водой и протирают ветошью. Затем производят наружный осмотр батареи и проверяют величины напряжения каждого аккумулятора с нагрузкой и без нагрузки.

Неплотности и трещины в кислотоупорной мастике батарей, обнаруживаемые по просачиванию электролита, устраняют без

разборки. Щели расфасовывают (под углом 90— 120°) и зали­вают горячей мастикой. В случае просачивания электролита вокруг штыря, удаляют в этом месте мастику нагретой стамеской и пропаивают соединения штыря и свинцовой втулки в крышке. Трещины в мастике на крышке заглаживают подогретой метал­лической пластиной.

Перед разборкой батареи при ремонте ее разряжают током V20—-Vis номинальной емкости до напряжения 1,5 в в каждом

аккумуляторе. После этого сливают электролит в керамическую ванну или стеклянную бутыль и промывают ба­тарею дистиллированной водой.

8*

т

Затем снимают перемычки, вы­сверливая их трубчатой фрезой

Рис. 156. Экстрактор для выем­ки блоков пластин

Рис. 155. Трубчатая фреза

(рис. 155) или сверлом диаметром 18 мм, и удаляют с кры­шек кислотоупорную мастику, для чего поверхность батареи, залитую мастикой, прогревают в специальной электрической отражательной печи; можно удалять мастику нагретыми скреб­ками или электронагревательными лопатками. Очищенные от мастики крышки снимают специальным съемником. Отдельные блоки пластин могут быть извлечены из бака при помощи руч­ных захватов или клещей.

Неисправный комплект блоков может быть вынут из бака без снятия перемычек — экстрактором или клещами (рис. 156). с применением захватов для удержания батареи.

Разобранный аккумулятор промывают в деревянных ваннах с водой, просушивают, осматривают и определяют характер ре­монта.

Деревянные обуглившиеся сепараторы заменяют, а мипоро- вые и мипластовые, не имеющие механических повреждений, ис­пользуют вновь.

Пластины с поврежденной решеткой, покоробленные, с тре­щинами и вздутиями на поверхности активной массы и сульфа- тированные, а также пластины с выпавшей из ячеек активной массой отделяют от баретки, расплавляя их ушки в местах сварки с бареткой. Покоробленные пластины выправляют под прессом между двумя деревянными дощечками. Обломанные ушки на пластинах наваривают. При обнаружении в блоке од­ной или нескольких негодных пластин их заменяют на исправ­ные, но бывшие в употреблении. Для выявления трещин в стен­ках бака его заполняют нагретой до 80—90°С водой и наблю­дают за ее просачиванием.

Герметичность стенок бака можно проверить также по их электропроводности. Для этого в бак заливают слабый водный раствор серной кислоты и устанавливают его в ванну, заполнен­ную таким же раствором. В ванну и внутрь бака помещают электроды, в которые через вольтметр подают ток напряжением в 127—220 в. Если герметичность наружных стенок не нару­шена, стрелка вольтметра останется на нулевом делении шкалы.

Таким же способом проверяют внутренние перегородки с погружением электродов в смежные отсеки бака.

Баки с механическими повреждениями (сколы, трещины или обломы стенок) заменяют или ремонтируют в зависимости от материала, из которого они изготовлены.

Собранные блоки (положительные и отрицательные плас­тины со вставленными между ними сепараторами) проверяют вольтметром на короткое замыкание, затем устанавливают в от­секи бака. На каждый блок ставят крышки, которые уплотняют асбестовым или резиновым шнуром, и заливают поверхность ба­тареи мастикой. Собранную аккумуляторную батарею запол­няют электролитом соответствующей плотности, охлажденным до 25—30°С. Электролит приготовляют из химически чистой серной кислоты и дистиллированной воды в кислотоупорной посуде. Если батарея при ремонте была собрана из новых пла­стин, то после заливки электролита перед зарядом ее выдержи­вают в течение 4—5 ч. Батарею, собранную из старых пла­стин, ставят на заряд без выдержки.

Кислотные аккумуляторные батареи, находящиеся в эк­сплуатации и частично разряженные (более чем на 25% зимой и на 50% летом), подзаряжают током, составляющим (в зависи­мости от типа батареи) от '/ю до '/ш ее номинальной емкости. Для сокращения времени подзаряда батарею можно заряжать током, вдвое большим, не допуская повышения температуры электролита более 45°С,

Заряд ведут до наступления интенсивного газовыделения из электролита (кипения) при установившемся напряжении на штырях каждого аккумулятора 2,6—2,75 в и неизменяющейся плотности электролита, которые должны сохранять свои значе­ния в течение 2 ч. Изменившаяся в конце заряда плотность электролита должна быть доведена до нормы доливкой дистил­лированной воды или электролита плотностью 1,4.

Зарядные устройства. Аккумуляторные батареи можно заряжать от осветительной сети постоянного тока напря­жением 110—220 в через ламповый или проволочный реостаты или от сети переменного тока, предварительно преобразован­ного в постоянный при помощи преобразователей; электродви­гателя-генератора или выпрямителей (селеновых, купроксных или ртутных).

В крупных автохозяйствах (свыше 300 автомобилей) в каче­стве преобразователя используют электродвигатели-генераторы (например, АЗД 4/30 мощностью 4 кет с напряжением выпрям­ленного тока 24—30 в). Наиболее широкое распространение в автохозяйствах получили твердые селеновые выпрямители ВСА-111 и ВСА-5. Выпрямитель ВСА-111 обеспечивает напря­жение выпрямленного тока 80 в и силу тока 8 о и одновремен­ный заряд шести- и двенадцативольтовых батарей.

В соответствии с технологией данного производства и требо­ваниями техники безопасности рабочее помещение для аккуму­ляторных работ (цех) разделяется на отделения приема и хра­нения, ремонта, кислотное и зарядное (рис. 157).

В отделение приема поступают неисправные аккуму­ляторные батареи. Отделение оборудуют стендом для контроля состояния батарей и деревянными стеллажами для хранения аккумуляторных батарей.

В отделении ремонта производится собственно ре­монт аккумуляторных батарей с использованием готовых дета­лей.

Отделение оборудуют верстаком для разборки аккумулятор­ных батарей с резервуаром для слива электролита, верстаком для сборки, приспособлением для снятия мастики и извлече­ния блоков пластин из баков, деревянной ванной для промывки аккумуляторных баков и стеллажами для сушки деталей.

Кислотное отделение предназначается для хранения (в стеклянных бутылях) серной кислоты и дистиллированной воды, а также для приготовления электролита.

В целях безопасности при розливе кислоты бутыли устанав­ливают в специальные приспособления. Для приготовления электролита служит ванна из свинца или фаянса, устанавливае­мая на деревянном столе, выложенном свинцом.

Зарядное отделение служит для заряда аккумуля­торных батарей. При заряде аккумуляторных батарей, установ­ленных на стеллажах, в вытяжных шкафах, выпрямители или умформер с распределительным щитом находятся непосредст-

ГЦ - местный отсос

ф - подВвЗ хтдной беды 3 - рабочее место

Рис. 157. Планировка аккумуляторного цеха: / — ремонтное отделение;

/ — лари для отходов; 2 — кислотоупорная ванна для промывки деталей; 3 — верстаки для ремонта аккумуляторных батарей; 4 — ванны для слива электролита; 5 — стеллаж для деталей; 6 — стенд для проверки и разряда аккумуляторных батарей; 7 — стеллаж для аккумуляторных батарей; 8 — верстак с оборудованием для плав­ки свинца и мастики (с вытяжным устройством); 9— шкаф для материалов;

2. — зарядная;

I — выпрямители; 2 — стеллажи для заряда аккумуляторных батарей;

2. — кладовая;

1 — стеллажи для деталей; 2—стеллаж для бутылей; 3 — стеллаж для аккумуляторный бчтарей;

2. — кислотная;

/ — ванна для приготовления электролита; 2 — приспособление для розлива кислоты; 3 — электрический дистиллятор

венно в отделении. При наличии в зарядном отделении только общей приточно-вытяжной вентиляции зарядное оборудование

устанавливают в отдельном помещении. Зарядное отделение при площади более 25 м² должно иметь непосредственный выход наружу. 230

Подсобное помещение (кладовая) служит для хранения деталей и временного хранения батарей, поступающих в ремонт и отремонтированных; это помещение иногда объединяют с от­делением приема.

При выполнении работ с аккумуляторными батареями необ­ходимо соблюдать следующие основные правила тех­ники безопасности:

иметь в цехе 10-пронентный раствор соды в воде для нейтра­лизации кислоты в случаях попадания электролита на тело;

электролит приготовляют только в резиновом фартуке и ре­зиновых перчатках;

питающие провода к штырям батареи (в зарядном отделе­нии) следует присоединять наконечниками, исключающими воз­можность искрения;

в зарядном помещении запрещается пользоваться открытым огнем (курить, зажигать спички и т. д.).

Электроустановки в зарядном помещении должны быть взрывобезопасными.

Электротехнические работы состоят в проверке и ремонте приборов электрооборудования автомобилей. Приборы и агрега­ты электрооборудования, неисправности которых не могли быть устранены на постах технического обслуживания, очищают от пыли и грязи, осматривают и испытывают на специальных уста­новках. Подлежащие ремонту приборы и агрегаты разбирают на детали и узлы, промывают в керосине или бензине, просу­шивают и в зависимости от состояния заменяют или ремонти­руют.

При таких неисправностях генератора или стартера, как за­диры на внутренней поверхности полюсных сердечников, пов­реждение изоляции катушек обмоток возбуждения, замыкание их витков между собой или на массу корпуса, определяют места неисправностей и производят соответствующий ремонт или за­мену. При задирах на внутренней поверхности полюсных сер­дечников их заменяют новыми.

Катушки обмоток возбуждения и обмоток якоря проверяют на приборе ППЯ-5 (рис. 158) при помощи щупов и контрольной лампы. Прибор представляет собой трансформатор с незамкну­тым магнитным сердечником. Вторичной обмоткой трансформа­тора служит обмотка испытуемого якоря.

Например, для проверки замыкания обмотки якоря на массу якорь укладывают на призмы сердечника трансформатора при­бора ППЯ-5 (рис. 159), включают прибор и одним из щупов прикасаются к сердечнику якоря, а другим — поочередно к пла­стинам коллектора. При наличии замыкания загорается кон­трольная лампочка на приборе.

На этом же приборе определяют место замыкания и корот­кое замыкание витков секции. При межвитковом замыкании в

обмотке ее заменяют. Погнутость вала якоря проверяют в цент­рах и правят на прессе.

Рис. 1Ь0. Станок для фрезерования общая вентиляция и

и обточки коллекторов местные отсосы над

При наличии царапин и рисок на коллекторе его протачива­ют на станке (рис. 160), после чего на этом же станке углубля­ют изоляцию между пластинами коллектора фрезерованием.

Указанную операцию можно производить также на настольном токарном станке и при помощи специальной ножовки.

Собранные и отре­монтированные агрега­ты испытывают на стендах (например мо­дели 2214-ГАРО) или переносных приборах.

Помимо специаль­ного оборудования и приборов, рабочие ме­ста должны быть осна­щены слесарным обо­рудованием. В элект­роцехе должны бытьванной для мойки деталей. Примерная планировка цеха с расстановкой оборудования показана на рис. 161.

Работы по ремонту и регулировке систем питания карбюра­торных и дизельных двигателей заключаются в регулировке карбюраторов на экономичность подбором жиклеров с последу­ющей доводкой при дорожных испытаниях, проверке уровня топлива в поплавковой камере карбюратора, проверке работо-

Рис. 161. План электроцеха:

/ — отделение ремонта, сборки, испытания и регулировки; II раз-

борочно-моечное отделение; 1 — умывальники: 2 — шкаф для одежды; 3 — шкаф для ирнборов; ■( - ванна для пропитки якорей и катушек; 5 — сушильный шкаф; 6 — станок для про­точки коллекторов; 7 — стенд для проверки системы зажигания; 8—сверлиль­ный станок; 9 — пасгольнсе точило; 10—выпрямитель; 11 — распределитель­ный щнт; 12 — электромонтажный верстак; 13 — канцелярский стол; 14 — стул; 15— слесарный верстак; 16 — пресс для снятия башмаков генератора: П — секционный стеллаж; 18 — универсальный контрольно иеныгательный стенд для проверки генераторов и стартеров; 10 - прибор для h\k>ucv>kh све­чей зажигания; 20 — верстачный пресс; 21 — стол; 2? — панна для мойки де­талей, 23— ящик для сбора отходов; 24 — верстак для хранения ремонти­руемых агрегатов

способности топливного насоса, проверке и регулировке форсу­нок и топливных насосов дизелей.

Работы по регулировке приборов систем питания изложены в гл. II. Приборы, требующие ремонта перед разборкой, подвер­гаются наружной мойке в ванне с керосином или ацетоном.

Износы седла и запорной иглы поплавковой камеры карбюра­тора устраняют притиркой. Жиклеры с повышенным расходом топлива заменяют новыми. Течь в поплавке устраняют пайкой

с проверкой его веса. Диафрагму топливного насоса с нарушен­ной герметичностью заменяют. Износившиеся детали привода наес-са (рычаги) восстанавливают наплавкой металла. После ремонта все приборы подвергают контролю.

Услодные обозначения ^ Потребитель силовой электро-энергии Н Местный отсос ^ Рабочее место

Детали насосов-форсунок после разборки передают на стол контроля, где подбирают прецизионные пары, притирают клапа­ны. подвергают гидравлическому испытанию плунжеры с гиль-

Рис. 162. Цех топливной аппара­туры:

/ — карбюраторное отделение;

/—стеллаж для деталей; 2 — настоль- но-сверлильный станок; 3 — ручной ре­ечный пресс; 4 — стол; 5 — прибор для проверки карбюраторов; 5—прибор для проверки топливных иасосов; 7 — при­бор для проверки упругости пружни диафрагм топливных насосов; 8 — при­бор для проверки упругости пластин диффузоров карбюраторов; 9—прибор для тарировки жиклеров; 10— ларь для обтирочных материалов; И—уста­новка для разборки и мойки детален; 12 — верстаки для карбюраторщиков;

13 — слесарные тиски;

II — отделение дизельной аппара­туры;

/ — стеллаж для деталей; 2 — настоль- но-сверлильный станок; 3 — ручной ре­ечный пресс; 4 — стол для контроля и мойки прецизионных деталей; 5 — вер­стак для ремонта топливной аппарату­ры; 6 — слесарные тиски; 7 — установ­ка для разборки и мойки деталей; в— ларь для обтирочных материалов; 9 — стенд с гидравлическим аккумулятором для испытания распылителей насосов- форсунок; 10 — стенд для испытания насосов-форсунок, подкачивающих на­сосов и фильтров

зами и др. После сборки приборы топливной системы испытыва­ют на описанных ранее установках и приборах.

Приборы систем питания регулируют как в цехе, так и не­посредственно на автомобилях и ведут учет выполненных регу­лировок и ремонтов по каждому прибору.

Оборудование для работ по ремонту и регулировке систем питания приведено в технологической планировке цеха топлив­ной аппаратуры (рис. 162).

Шиномонтажные и шиноремонтные работы включают демон­таж и монтаж шин, текущий ремонт дисков колес и баланси­ровку колес в сборе, а также ремонт камер. Ремонт покрышек, как правило, производится на специализированных шиноремонт­ных заводах или в мастерских.

Для вывешивания при снятии колес с шинами грузовых авто­мобилей применяют гидравлические подъемники, а для отвер­тывания гаек крепления дисков колес — электромеханические или пневматические гайковерты. Колеса снимают со ступиц и транспортируют к месту демонтажа при помощи тележек или электротельферов.

Для наружной очистки шин от грязи перед разборкой при­меняют скребки, щетки и смоченную водой ветошь. Демонтиру­ют шины на стендах, описанных ранее.

Рис. 163. Ручной борторасширитель модели 6108:

/ н 4 — штуцеры; 2 — трехходовой кран; 3 — воздушный шланг; 5 — пор­шень; 6 —корпус цилиндра; 7— шток; 8 — неподвижная пластина; 9 — подвижная пластина

Разобранные шины дефектуют. Покрышки осматривают с применением ручных пневматических борторасширителей или спредеров (рис. 163). Для определения мест повреждений (про­колов) камер их подкачивают воздухом, погружают в ванну с водой н следят за выходом пузырьков воздуха, показывающих место прокола. Ободья колес очищают от коррозии, спекшейся резины и грязи на стенде (рис. 164). Обод очищается вращаю­щимся с большой скоростью (2000 об/мин) барабаном с кардо­лентой, при этом сам обод также вращается, но с меньшей ско­ростью (14 об/мин), что обеспечивает большую относитель­ную скорость в месте касания и быструю очистку обода. После очистки ободья окрашивают.

Шины монтируют на стендах, после чего их накачивают воз­духом до нормального давления и устанавливают на ступицы колес с применением указанных выше подъемников и гайковер­тов.

Во избежание несчастных случаев при накачивании шин (вследствие соскакивания запорного кольца), смонтированных на плоский обод, применяют различные предохранительные при­способления в виде скоб, вставляемых в отверстия в диске коле­са. металлических клеток или «пауков» (рис. 165).

Ремонт камер. Подлежащие ремонту участки камер за- шероховываюг на карборундовом круге и очищают от пыли. Небольшие повреждения (размером до 30 мм) ремонтируют

Рис. 165. Предохранительное приспособление для накачки шин

Рис. 164. Схема стенда для очист­ки ободьев колес

наложением заплат из невулканизированной резины, а боль­шие— заплатами из вулканизированной резины. Заплату из невулканизированной камерной резины промазывают один раз клеем концентрации 1 :8, накладывают на подготовленное к ре­монту место повреждения и прикатывают роликом от середины к краям. Заплату из вулканизированной резины шерохуют по краю на ширину 40 — 45 мм, промазывают клеем концентрации 1:8, просушивают и обкладывают со стороны промазанной кле­ем плоской сырой камерной резиной шириной 8—-10 мм. Подго­товленную таким образом заплату наклеивают на камеру и при­катывают роликом.

Камеры вулканизируют при помощи паровых или электро­нагревательных аппаратов (рис. 166). Нагревательный элемент электроплиты состоит из керамической плитки и нихромовой спирали. Для поддержания постоянной температуры вулкани­зации (143°С) на поверхности плиты служит биметаллический терморегулятор, контакты которого включены в цепь обмотки промежуточного реле, размыкающего и замыкающего силовую цепь.

Ремонтируемую камеру накладывают заплатой на рабочую плиту и при помощи нажимного винта и прижимной плитки плотно прижимают, создавая давление в 4—5 кГ/см². Продол­жительность вулканизации— 15 — 20 мин.

При ремонте камер возможны замена и ремонт вентиля, из­готовление и замена фланца под вентиль.

Отремонтированную камеру проверяют на герметичность. Проколы у бескамерных шин ремонтируют двумя способами. При малых проколах (не больше 2 мм) отверстие заполняют специальной пастой при помощи шприца, прилагаемого к ком­плекту шин. Перед шприцеванием давление воздуха в шипе сни­жают до 0,5 кГ/см², а через 10 15 мин после введения пасты доводят давление до нормы.

Проколы диаметром 5—6 мм ремонтируют при помощи резиновых про­бок, которые вводят в шину, не снимая ее с ко­леса, или при помощи грибков в снятом состоя­нии.

На рис. 167 представ­лена планировка шино­монтажного цеха с пос­том для снятия и уста­новки колес.

Правилами тех­ники безопасности при шиномонтажных ра­ботах запрещается мон­тировать шины на обод колеса, имеющий вмяти­ны или заусеницы или покрытой ржавчиной. Не допускается выбивание диска колеса кувалдой; исправление положения шины на диске колеса по­стукиванием молотком разрешается только после прекращения поступления в нее воздуха. Подкачивание шины, снятой с авто­мобиля, разрешается только с применением ограждающих при­способлений.

Паровые плиты для вулканизации камер должны быть уком­плектованы исправными манометрами, которые следует прове­рять не реже одного раза в год и пломбировать. Запрещается работать на аппарате с неисправным манометром.

Кузовные работы состоят из жестяницких, столярных, арма­турных, обойных н малярных работ, т. е. работ, связанных тех­нологически между собой

Жестяницкие работы заключаются в ремонте крыльев (уст­ранение вмятин, трещин, разрывов), подножек, брызговиков, ка­потов, облицовки радиатора, дверей и других частей кузова, а также в частичном изготовлении несложных деталей кузова.

Рис. 166. Электровулканизациоипый ап­парат модели 0131:

/ — нажимной винт; 2 — фиксатор; 3 - крон­штейн; 4 — нагревательный элемент; Ь — кор­пус; 6 — шасси электроприбора; 7 —сигналь­ная лампа

Помятые места обшивки и оперения кузова обычно исправ-

Рис. 167. Планировка шиномонтажного цеха:

1 — подъемник для вывешивания автомо­билей при снятии и установке колес; 2 — электрогайковерт; 3 — тележка для транс­портирования колес; 4 — установка для мойки колес; 5—стеллаж; 6 — стенд для монтажа и демонтажа шин; 7 — ваина для испытания камер; 8— вешалка для камер; 9 — борторасширитель; 10 — пере­носная лампа; И — стол для подготовки шин к монтажу; 12 — слесарный верстак; 13 — ларь для обтирочного материала; 14— пылесос; 15 — установка для накачивания шин; 16 — стенд для очистки н окраски дисков; 17 — стеллаж для дисков; 18 - стеллаж для колес: 14 — стеллаж для ио- крышек

ляют вручную при ПОМОЩИ специальных инструментов: металлических и деревянных молотков, различных оправок и приспособлений (рис. 168). Для правки обшивки и опере­ния кузова и устранения пере­косов используют переносный ручной гидравлический пресс с набором приспособлений, стяжек и растяжек (рис. 169).

Сквозные пробоины, тре­щины и разрывы крыльев или обшивки кузова устраняют газовой сваркой.

При изготовлении починоч­ного материала (для заделки сквозных пробоин) часто при­меняют механические или ручные ножницы для резки листового материала и зиг-маши- ну — для отбортовки краев. Для выравнивания листов или придания им полукруглой формы применяют вальцовочные ма­шины.

Рабочее место жестянщика оборудуют слесарным верстаком с укрепленным на нем шпераком (железной консольной балкой).

К столярным и арматурным работам относят: изготовление деревянных частей кабины грузового автомобиля, пола и бортов грузовой платформы; сборка и разборка платформы; ремонт и установка замков, петель, стеклоподъемников, кронштейнов, оковки, запорных крюков. К этой же группе работ обычно отно­сят вставку стекол.

.. , ХГ— Z75C

Г'о-Щ 9 lg _l7

г

■fc t!©

5

то

I ^k" | w

Услоднй I? ОНОЗНШРн UV.

• скатш Возёу*

□ спуск 1 шчшщшй.-

© хо/шдняя iotfd

sis шибая электроэнергия

Мелкие дефекты кузова устраняют, не снимая его с рамы автомобиля. При более сложных кузовных работах кузов снима­ют, разбирают и заменяют детали. В крупных автохозяйствах применяют универсальные деревообделочные станки, на кото­рых можно выполнять фуговочные, строгальные и фрезерные

работы, а также пиле­ние. Для поперечно­го пиления, выпилива­ния криволинейных заготовок, а также для продольного пи­ления небольших заго­товок используют лен­точную пилу.

Для заточки руч­ных режущих инстру­ментов применяют пе­сочное точило с руч­ным или электромеха­ническим приводом.

Основными меро­приятиями по тех­нике безопасности при деревообделочных ра­ботах являются уст­ройства ограждений режущего инструмента на станках для меха­нической обработки де­рева (круглопильные и фуговочные станки, ленточные плиты и др.). Примерная рас­становка оборудования в столярно-арматурном цехе представлена на рис. 170.

Обойные работы за­ключаются в ремонте и изготовлении подушек спинок и сидений и внутренней обивке кузовов, а также изготовлении зимних чехлов на радиаторы и капоты двигателей.

Обойный материал при ремонте раскраивают по шаблонам и сшивают на швейной машине.

Для разборки и сборки подушек, спинок и сидений, а также для раскройки материала (кожзаменитель, сукно, полотно) применяют столы размером 2,0X1,0 м по одному на каждое рабочее место. Хранят обойные материалы (пружины, бичевку, тесьму и пр.) в ларях, шкафах и на стеллажах.

Рис.. 168. Комплект жестяницких инструмен­тов:

/, 2, 3, 4, 5. 7 и 8 — специальные оправки: 6 — деревянный молоток; 9 и 10— болванки для r;p;i- вочных работ; 11 — выколоючиый металлический молоток

Малярные работы заключаются в подкраске или полной окраске грузовых платформ и кабин, кузовов легковых автомо­билей и автобусов. К этим работам относятся также подкраска номерных знаков, окраска и выполнение надписей на маршрут­ных досках автобусов и надписей на бортах кузова.

Снаружи автомобили и автобусы окрашивают нитрокраска­ми или эмалями — глифталевыми, пентафталевыми и синтети­ческими.

При местной подкраске кузова старый слой краски, ржавчи­ну и другие загрязнения удаляют скребками, смывочными раст­ворами (АФТ-1, СД) и наждачной шкуркой № 2.

Для обезжиривания поверхность протирают ветошью, смо­ченной в уайт-спирите. с последующей протиркой насухо чистой

Рис. 169. Гидравлическая растяжка:

I — цилиндр растяжки, 2— удлинительная трубка; 3 и 5— резиновые наконечники; 4 — плунжер растяжки; 6 — ручной насос; 7 — гибкий шланг; 8 — воздушный кланан насоса

марлей или ветошыо. Труднодоступные места обдувают сжатым воздухом.

На подготовленную к окраске поверхность наносят слой грунтовки. Нитрогрунтовку при окрашивании поверхности пло­щадью до 100 см² сушат при температуре окружающего воздуха 18 22°С в течение 20 мин. При окрашивании больших поверх­ностей с применением для этого синтетических эмалей для уско­рения высыхания пользуются передвижными терморадиацион­ными установками (рис. 171). Сушат при 110—120°С, время суш­ки 30—35 мин. Неровности, обнаруженные после грунтовки,

выравнивают нитрошпаклевкой, высыхающей при 18—23°С за

2 2,5 ч. Высохший слой шпаклевки шлифуют водостойкой

шкуркой 180 — 220 с водой, промывают и вытирают насухо ве­тошью, затем окрашивают в один-два слоя. При окраске

нитроэмалями продолжительность сушки каждого слоя состав­ляет 20—25 мин при 18—22°С. При сушке поверхностей, покры­тых синтетическими эмалями, требуется повышенная темпера­тура —- до 130°С и продолжительность 25—50 мин. Поверхность, окрашенную нитроэмалью, полируют абразивной пастой и поли­ровочной водой. Основная трудность при местной окраске за­ключается в подборе цвета краски в тон основного колера.

Рис. 170. Планировка столярно-арматурного цеха:

/ — стеллаж; 2 — точило несочное; 3— электродвигатель; 4—контрпривод к точилу; 5 — шкаф; в — столярный верстак; 7—шкаф для инструментов; 8 — стол под клее­варку; 9 электрическая клееварка; 10—верстак слесарный; 11 — тиски; 12— цир­кульная пила; 13 — электродвигатель; 14 — фуговочный станок

При окраске методом распыления применяют установку (рис. 172), состоящую из бака / нагнетания краски, нагревателя 5 краски (для экономии растворителей и получения более каче­ственного покрытия), фильтра 6 для очистки воздуха от масла и воды и распылителя 4 краски с соединительным шлангом.

В баке 1 смонтирована двухлопастная мешалка 2 для пере­мешивания краски, а на крышке бака установлен редуктор 3 с манометром. Воздух фильтруется (от воды и масла) слоями кокса и войлока. При более простой и распространенной схеме установки краска в распылитель 4 подается самотеком из ста-

кана, укрепленного на распылителе. В автохозяйствах применяют два типа распылителей: КР и 0-19.

Для окраски автомобилей распылени­ем необходимо устройство камер, обо­рудованных гидравлическим фильтром с насосом и водораспыливающей и вен­тиляционной системами. Для искусст­венной сушки автомобиля после окрас­ки устраивают специальные сушильные камеры. В камерах окрашенные поверх­ности кузова, нагреваются подогретым циркулирующим воздухом (от паровой отопительной установки) или термора­диационными установками. Они пред­ставляют собой рефлекторные сушиль­ные установки, оборудованные лампами в 250—500 вт, дающими инфракрасные лучи, или радиационными панелями с электрическими нагревательными эле­ментами. Температуру воздуха в каме­ре при сушке для всех видов окрасочных материалов следует выдерживать, не превышая 70^СС.

Помещение малярного цеха должно быть разделено на два отделения: одно из них —для подготовительных работ, другое— для окраски пульверизационным способом.

Рис. 171. Передвиж­ная терморадиацион­ная установка

Примерная расстановка оборудования в малярном цехе пока­зана на рис. 173.

Рис. 172. Краскораспылительная установка

I

. J

I

-J

1500,

Потребитель зпектроэнергии в Холодная беда §

ID ID

SD

Рис, 173. Планировка малярного цеха автохозяйства на 500 легковых

автомобилей:

1 — посты подготовки к окраске; 2 —- окрасочная камера; 3 — терморадиационная су­шильная камера; 4 — шкаф для хранения красок; 5 — рефлекторный щит

В отношении мероприятий по технике безопасности в поме­щении малярного цеха основное внимание должно быть уделено вытяжной вентиляции. Воздух, удаляемый из камер пульвери- зационной окраски, перед выбросом в атмосферу должен очи­щаться гидравлическими фильтрами. Свежий воздух должен поступать сверху, а вытяжные решетки должны располагаться в полу помещения. Давление сжатого воздуха при пневматиче­ском распыливании краски не должно превышать 4 кГ/см². Хра­нить лакокрасочные материалы следует в отдельном помещении в закрытых металлических шкафах.