- •2. Сварка в среде водяного пара. Сущность способа, преимущества и недостатки способа.
- •3. Сварка и наплавка индукционная и давлением в вакууме. Сущность способов, приемущества и недостатки.
- •4. Газовая сварка в ремонтном производстве. Номенклатура деталей, восстанавливаемых этим способом.
- •5. Технологический процесс газосварочных работ.
- •6. Сущность процесса пайки, преимущества и недостатки процесса. Номенклатура деталей и сборочных единиц, восстановление пайкой.
- •7. Способы пайки. Применяемость этих способов.
- •8. Пайка легкоплавкими припоями. Характеристика оловянносвинцовых припоев.
- •9. Флюсы для пайки легкоплавкими припоями.
- •10. Свойства флюса и его функции при пайке.
- •11. Технологический процесс пайки легкоплавкими припоями.
- •12. Пайка деталей из алюминиевых сплавов (легкоплавкими припоями, абразивная пайка, ультразвуковая пайка)
- •13. Пайка тугоплавкими припоями и флюсы ,применяемые при этом виде пайки.
- •14. Технологический процесс пайки тугоплавкими припоями.
- •15. Применение пайки для восстановления изношенных поверхностей деталей.
- •16. Способы резки металлов.
- •18 Кислородно-флюсовая резка
- •19 Способы газоэлектрической резки
- •20 Основные условия резки
- •21 Технология газокислородной резки (дополнительно см. 17)
- •22 Сущность процесса электроискровой обработки.
- •23 Преимущества и недостатки электроискровой обработки
- •24 Сущность способа анодно-механической обработки
- •25 Сущность способа элекртомеханической обработки
- •26 Сущность процесса лазерной сварки
- •27. Основные принципы работы лазера.
- •28. Основные направления развития лазерной технологии.
- •29 Техническая характеристика лазеров и их конструкция со2
- •30. Взаимодействие лучистой энергии с материалом детали при лазерной сварке.
- •31. Возможные области применения лазерной обработки металлических деталей.
- •32 Преимущества и недостатки лазерной сварки
- •33. Перечень оборудования для лазерной сварки и предназначение для каждого из этого перечня.
- •36 Дефекты прецизионных деталей
- •37 Ремонт пары деталей плунжер-гильза
- •38 Ремонт пары деталей корпус и игла форсунки
- •39. Изготовление резиновых деталей в ремонтном производстве (основные и вспомогательные материалы, характеристики оборудования, технологический процесс)
- •40 Ремонт типовых деталей.
- •41. Ремонт корпусных деталей на примере блока цилиндров.
- •42. Восстановление посадочных отверстий в блоках цилиндров.
- •43. Восстановление корпусных деталей при наличии трещин.
- •44 Ремонт деталей класса полый цилиндр
- •45. Ремонт деталей класса «полые цилиндры» (на примере ремонта цилиндров).
- •46. Ремонт деталей класса валы (общие сведенья).
- •47. Ремонт деталей валы (на примере ремонта валов коробок передач и распределительных валов).
- •48. Ремонт деталей валы (на примере ремонта клапанов распределительного механизма).
- •49. Ремонт деталей класса валы (на примере коленчатого вала).
- •50 Ремонт деталей класса диски
- •51 Ремонт деталей класса «Диски»
- •52 Маховик.
- •53 Специальные процессы хромирования
- •54.Специальные процессы железнения ( вневанное , контактное, проточное, холодное периодическим током).
- •55 Способы поверхностного упрочнения ремонтируемых деталей.
- •56 Применение процесс борирования
- •57 Применение алитирования.
- •58 Ремонт зубчатых колёс
- •59 Шатуны. Ремонт.
20 Основные условия резки
1. Температура воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления. Лучше всех металлов и сплавов этому требованию удовлетворяют низкоуглеродистые стали, температура воспламенения которых в кислороде около 1300°С, а температура плавления около 1500°С. Увеличение содержания углерода в стали сопровождается повышением температуры воспламенения в кислороде с понижением температуры плавления. Поэтому с увеличением содержания углерода кислородная резка сталей ухудшается.
2. Температура плавления окислов металлов, образующихся при резке, должна быть ниже температуры плавления самого металла, в противном случае тугоплавкие окислы не будут выдуваться струей режущего кислорода, что нарушит нормальный процесс резки. Этому условию не удовлетворяют высокохромистые стали и алюминий. При резке высокохромистых сталей образуются тугоплавкие окислы с температурой плавления 2000°С, а при резке алюминия — оксид с температурой плавления около 2050°С. Кислородная резка их невозможна без применения специальных флюсов.
3. Количество теплоты, которое выделяется при сгорании металла в кислороде, должно быть достаточно большим, чтобы поддерживать непрерывный процесс резки. При резке стали около 70% теплоты выделяется при сгорании металла в кислороде и только 30% общей теплоты поступает от подогревающего пламени резака.
4. Образующиеся при резке шлаки должны быть жидкотекучими и легко выдуваться из места реза.
5. Теплопроводность металлов и сплавов не должна быть слишком высокой, так как теплота, сообщаемая подогревающим пламенем и нагретым шлаком, будет интенсивно отводиться от места реза, вследствие чего процесс резки будет неустойчивым и в любой момент может прерваться.
6 Металл или сплав должен быть без пор и раковин, без шлаков и включений.
21 Технология газокислородной резки (дополнительно см. 17)
Газокислородная резка основана на способности некоторых металлов гореть в струе кислорода с выделением большего количества тепла. Различают два вида газовой резки металлов: разделительную и поверхностную.
Поверхностную резку применяют для снятия поверхностного металла, разделки канавок удаления поверхностных дефектов и др.
Смесь кислорода и горючего газа направляется в кольцевой канал мундштука режущей горелки. При выходе из мундштука газовая смесь зажигается, образуя пламя, которое направляют на разрезаемый металл. После нагрева металла до требуемой температуры подача горючего газа прекращается и усиливается поступление кислорода, который при выходе из мундштука, соприкасаясь с нагретым металлом, активизирует горение. В процессе сгорания металла образуются окислы, которые увлекаются струей режущего кислорода и затем выдуваются из полости реза. Таким образом, газовая резка слагается из трех процессов: подогрева металла, горения металла в среде кислорода, выдувания окислов. Газокислородная резка осуществляется с помощью обычного газосварочного оборудования, только вместо сварочной горелки присоединяют резак, подающий газовую смесь для подогрева металла и кислород для его сжигания. Резак имеет сменные мундштуки - подогревательные (наружные) и режущие (внутренние).
Давление режущего кислорода принимают в зависимости от толщины разрезаемого металла и чистоты кислорода. Чем чище кислород, тем меньше его давление и расход.