20. Точность обработки. Систематические и случайные погрешности.

Точность – степень приближения действительных размеров после обработки к размерам чертежа.

Точность детали – соответствие ее требованиям чертежа по размерам, геометрии, правильности обработки поверхностей, степени шероховатости.

В процессе обработки возникают погрешности, которые могут иметь систематический и случайный характеры.

Систематическая – такая погрешность, которая для всех заготовок рассматриваемой партии остается постоянной или закономерно изменяющейся при переходе от одной заготовки к следующей.Причины:

Неточность, износ и деформация станков и приспособлений

Деформация обрабатываемой заготовки

Тепловые явленя, происход в техн системе. (станок-приспособления-заготовка-инструмент)

Погрешность теоретической схемы обработки заготовки.

Случайная – для разных заготовок рассматриваемой партии имеет различные значения и ее появление не подчиняется никакой видимой закономерности

Причины:

1. Колебания твердости и величины припуска на обработку

2. Изменение положения заготовки в приспособлениях

3. Неточности установки инструмента.

19. Расчет операционных размеров.

Для расчета операционных размеров целесообразно пользоваться схемой расположения припусков на обработку

Расчет операционных размеров, припусков на обработку и допусков производится в следующей последовательности:

Этап 1:

- определяется базовая установочная поверхность

- намечается порядок выполнения операций технологического процесса

- назначается допуск

Этап 2:

Расчет припусков по всем операциям:

i – относится к выполняемой ступени обработки

(i-1) – к предшествующей ступени обработки

В практике допускается принимать экономически выгодные (черновая 12-13Н, чистовая 11-8 Н)

Для отверстия в сторону + . для вала в -

18.1 Два метода определения припусков:

Опытно-статический (нормативный) – используются табличные данные, полученные передовыми предприятиями отрасли

Преимущества:- снижение сроков проектирования, простой- исключение возможности ошибок-упрощение нормирования

Недостатки:- не учитывается конкретный вариант-применение завышенных припусков

Отступают от норматива в случае:-большой погрешности дет-термообработки-конструктивной сложности дет

Расчетно-аналитический - операционный припуск должен обеспечить снятие дефектов, возникших на предшествующих операциях.

Составляющие:- шероховатость- дефектный слой заготовки

односторонний припуск двусторонний припуск -шероховатость -толщина дефектного слоя -допуск на предшествующий операционный размер -погрешность формыПри назначении допусков надо учитывать:

- вид выполняемой операции

- назначение и особенность обрабатываемой поверхности

- величину припуска на последнюю операцию

Выбор и расчеты припусков на обработку:

d_i-1=d_i+z_i

D_i-1=D_i-z_i

18. Определение припусков на обработку.

Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности с целью получения заданных свойств обрабатываемой поверхности. Величина припуска оказывает значительное влияние на технико-экономические показатели: большие припуски снижают экономичность и производительность, малые – усложняют процесс и увеличивают себестоимость.

Операционный припуск – удаляется за одну операцию

Промежуточный припуск – удаляется за один технологический переход

Факторы, влияющие на припуск:

- материал

- конфигурация и размер детали

- вид и способ получения заготовки

- требования к механической обработке

На практике приходится перераспределять припуск между предварительной и окончательной обработкой.

Варианты перераспределения:

1. -60% черновая

-40% чистовая

2) -45% черновая

- 35% п/чистовая

-20% - отделочная

17. Формирование структуры операций.

4 Раздатка . Таблица 8.1. (Классификация структур тех опер)

Отсутствие функциональных количественных зависимостей производительности и себестоимости операции от ее структуры, обуславливает проверочный режим решения задачи о выборе оптимального варианта структуры операции.

Для каждой операции целесообразно поместить несколько вариантов структур. По критериям производительности, технологической целесообразности и себестоимости отобрать оптимальный для рассматриваемых условий вариант.

16.1 Приспособления чаще всего состоят из:

- установочных деталей – для опр-я положения заготовки отн. режущего инструмента

- зажимных деталей – для закрепления обрабатываемой заготовки

- направляющих деталей – для придания определенного положения инструмента

- корпусных деталей

- крепежных деталей

- делительных (поворотных) деталей

- механизированные приводы

Рекомендации по проектированию станочных приспособлений:

• уточнение схемы базирования, определение базовых поверхностей, тип и размер установочных элементов, взаимное расположение, схема установки

• устанавливается местоположение и величина зажимных усилий

• выбор типа зажимного устройства и его габаритов

• выбор типа и размера направляющих элементов, элементов контроля положения режущего инструмента.