Приборы освещения и сигнализации

Неисправности приборов освещения и сигнализации связаны чаще всего с перегоранием ламп или выходом из строя выключателей, переключателей, реле. Наиболее сложными работами являются проверка и регулировка положения фар на автомобилях и их силы света, силы света других световых приборов, а также частоты включения указателей поворотов, что связано с безопасностью движения. Положение фары считается отрегулированным, если ее луч направлен вдоль оси дороги с захватом обочины и обеспечивает их освещение на расстоянии порядка 30 м при ближнем свете и порядка 100 м при дальнем. Указатели поворотов должны работать в проблесковом режиме с частотой следования проблесков (1,5± 0,5) Гц. Суммарная сила света фар (при дальнем свете), измеренная в направлении оси отсчета, должна быть не менее 20 000 кд. ГОСТ 25478–82 регламентирует также диапазоны силы света габаритных огней, сигналов торможения и указателей поворота.

Установку фар проверяют и регулируют на отдельном посту или на линии ТО при помощи настенного или переносного экрана или передвижных оптических приборов. Проверку частоты включения указателей поворотов проводят при помощи секундомера путем измерения времени не менее чем по 10 проблескам.

Контрольно-измерительные приборы

Проверяют их на общую работоспособность и правильность показаний. При выявлении неработающего прибора или его явно неправильных показаний проверяют на обрыв электрические цепи самого прибора, связанного с ним датчика и соединительных приводов. Вышедшие из строя приборы и датчики, как правило, заменяют.

Тормозные системы. Основные неисправности. Восстановление работоспособности

Основные неисправности тормозных систем: износ фрикционных накладок, рабочих поверхностей тормозных барабанов (дисков); неправильная работа регулятора тормозных сил; у гидравлических тормозов разбухание и разрушение резиновых манжет, износ поршней и цилиндров; у пневматических тормозов износы клапанов тормозных и защитных кранов, прорыв диафрагм тормозных камер, разрушение уплотнительных манжет энергоаккумуляторов.

Изношенные тормозные накладки с тормозных колодок срезают на стенде модели Р174 или высверливая заклепки. Новые накладки прикрепляют заклепками из цветных металлов или приклеивают клеем ВС-ЮТ. Приклеивание почти в 3 раза повышает производительность труда, экономит цветные металлы, увеличивает поверхность трения и ресурс накладок.

Радиус рабочей поверхности колодок должен соответствовать размеру тормозного барабана. Обеспечивают это обточкой накладок тормозных колодок (в сборе) на установке модели Р114 или Р117. На этих же установках можно расточить тормозные барабаны под ремонтный размер. При установке колодок в тормозной барабан необходимо достичь полного прилегания рабочих поверхностей. Допускается зачистка неровностей, задиров, рисок. Зазор должен быть минимальным, но позволяющим барабану вращаться без касания колодок. Регулировку у пневматических тормозов проводят механизмом червячного типа, у гидравлических – эксцентриком. Отказавшие узлы тормозной системы разбирают, изношенные детали, как правило, заменяют на новые.

Герметичность тормозного привода в целом проверяют по падению давления. При номинальном давлении воздуха в системе, включенных потребителях сжатого воздуха и выключенном двигателе падение давления по манометру автомобиля не должно превышать 0,015 МПа за 15 мин при свободном положении органов управления тормозных кранов и 0,03 МПа после их включения.

Правильность функционирования привода в целом или отдельных его контуров проверяют прибором модели К235. При ТО-1 по тормозной системе проверяют: герметичность трубопроводов и всех узлов; давление, развиваемое компрессором; эффективность действия тормозов на стенде; затяжку и шплинтовку мест крепления деталей и узлов; свободный и рабочий ходы педали тормоза.

При ТО-2 с учетом объемов ТО-1 проверяют: состояние тормозных барабанов (дисков), колодок, подшипников колес; уровень жидкости в гидравлических тормозных системах; работу контуров многоконтурных пневматических систем, регулятора тормозных сил.