Оборудование машиностроительных производств
Лит-ра:
Металлорежущие станки, В.В. Бушуев
Станочное оборудование автоматизированного производства, Бушуев
Схиртладзе А.Г. (2) «Технологическое оборудование машиностроительных производств»
Ефремов Е.Т. «Металлорежущие станки»
Аверченко В.И. «Станки с ЧПУ в машиностроительном производстве»
* Кочергин А.И. «конструирование и расчет станков и станочных комплексов»
Атлас «РТК и ГПС в машиностроении»
Пуш В.Э. «Металлорежущие станки»
Введение
Производственные процессы – совокупность последовательных изменений и превращений (операций), в процессе которых исходный продукт (ИП) получает новые потребительские свойства, т.е. становится изделием (ИЗД).
МП – совокупность систем, обеспечивающих протекание производственного процесса.
Металлообрабатывающие станки на ряду с кузнечным и литейно прессовым оборудованием является основным оборудованием МП. Не смотря на возрастание роли процессов ковки, штамповки, литья, обработка Ме со снятием стружки остается доминирующей в металлообработке, т.к. окончательные размеры деталей, их форма и взаимное расположение поверхностей в большинстве случаев могут быть пока получены только путем резание Ме на станках.
Основное направление развития МП – его комплексная автоматизация, основная цель которой – повышение производительности труда и качества выпускаемой продукции.
Общие сведения о станках
Металлорежущий станок (МРС) – технологическая машина, предназначенная для обработке деталей заданной формы, размеров, точности и шероховатости поверхностей в основном путем процесса резания со снятием стружки с помощью режущих инструментов, лезвийных и абразивных.
Для формообразования деталей могут применяться и другие технологические методы (электрофизические, электрохимические, пластическим деформированием и др.), в этом случай станки называют металлообрабатывающими(МОС). Сам станок является сложной системой, которая условно может быть разделена на ряд подсистем разного функционального назначения:
Несущая система. Состоит из последовательного набора соединенных между собой базовых деталей (станин, стоек, бабок, суппортов, столов). Соединения могут быть неподвижные (стыки) или подвижные – направляющие. Несущая система обеспечивает правильность взаимного расположения инструмента и заготовки под действием силовых и температурных факторов.
Привод главного движения (ПГД). Сообщает движение (чаще вращательное) шпинделю с РИ или заготовкой для осуществления процесса резания с соответствующей скоростью.
Приводы подачи. Необходим для перемещения РИ относительно заготовки для формирования обрабатываемой поверхности. Обычно ПП сообщает узлу станка прямолинейное движение.
Привод позиционирования (ППоз). Необходим для перемещения узла станка из исходной позиции в заданную (обеспечивает периодическое движение без обработки).
Вспомогательные приводы. Нужны для автоматизации разных вспомогательных движений в станке (смена и зажим-разжим заготовки или РИ, их перемещения или поворота, удаление стружки и др.)
Контрольные и измерительные устройства. Служат для автоматизации наблюдения за правильностью работы станка и его частей (контроль работы приводов, состояние инструмента, обмен полученных размеров и др.)
Устройства управления процессами. Управление может быть ручным (обслуживание оператором) или автоматизированным (САУ). Станок является основным компонентом технологической системы (ТС) СПИЗ (станок – приспособление – инструмент – заготовка), куда так же входят измерительные средства, окружающая среда и оператор, обеспечивающие заданных техпроцесс обработки.
Технологическая система – совокупность функционально взаимосвязанных средств технологического оснащения, предметов производства и исполнителей для выполнения в регламентированных условиях производства заданных технологических процессов и операций.
Основное требование, предъявляемое к ТС – обеспечение заданной точности обработки, включая точность размеров, форм, взаиморасположение поверхностей и др. точность обработки зависит от всех компонентов ТС.
К каждому предъявляют свои требования:
станок – точность формообразующих движений рабочих органов
приспособление – точность положение заготовки
инструмент – точность режущих кромок
заготовка – точность формы и стабильность свойств
измерительные средства – точность измерения
окружающая среда – стабильность свойств
оператор – точность функционирования