1.1 Показатели производственной мощности

Обобщающими показателями использования производственных мощностей являются:

1. Количество, состав и техническое состояние оборудования, и данные о производственных площадях. Состав оборудования по его эксплуатационному состоянию представлен на схеме 2. В расчеты производственной мощности предприятий включается все наличное оборудование основного производства (в том числе бездействующее из-за ремонта, неисправности и модернизации) за исключением (в пределах норматива) резервного оборудования и оборудования опытно-экспериментальных и специализированных участков для профессионально-технического обучения.[1,с.269]

2. Технические нормы производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции. При расчете производственной мощности вновь строящихся предприятий принимаются паспортные нормы производительности оборудования, а для действующих предприятий – технически обоснованные показатели производительности оборудования, но не ниже паспортной производительности.[1,с.270]

3. Фонд времени работы оборудования и режим работы предприятия.

При расчете производственной мощности предприятия применяется максимально возможный плановый (эффективный) годовой фонд времени работы оборудования. Для агрегатов непрерывного действия (доменные и мартеновские печи, химические агрегаты и т.п.) плановый (эффективный) фонд времени (Тнепр) рассчитывается по формуле

Т непр=[365-(tp+tп.тех)]*24ч,

4. Номенклатура выпускаемых изделий и их количественное соотношение в программе.

Номенклатура и количественное соотношение выпускаемых изделий устанавливаются из рациональной специализации предприятия, цеха или участка. При определении производственной мощности предприятия принимаются плановая номенклатура и ассортимент (трудоемкость) выпускаемой продукции. При исчислении среднегодовой производственной мощности объем увеличения (уменьшения) мощности за счет изменения номенклатуры продукции (уменьшения или увеличения трудоемкости) учитываются в полном размере.

В слабо механизированных и других цехах различных промышленных комплексов часто важнейшим фактором, определяющим величину производственной мощности , является размер производственной площади. Порядок и принцип расчета производственных мощностей промышленных предприятий осуществляется согласно отраслевым инструкциям по группам технологического оборудования, агрегатам и другим основным производственным участкам и цехам. [1,с.272]

Глава 2. Расчет производственной мощности

Производственная мощность предприятия определяется по мощности основных (ведущих) производственных единиц – цехов, участков. Производственная мощность цехов и участков определяется по мощности основного технологического оборудования (агрегатов, установок, групп оборудования и т.д.) [1,с.272]

Расчет производственной мощности предприятия ведется по всем его подразделениям в последовательности:

- по агрегатам и группам технологического оборудования;

- по производственным участкам;

- по основным цехам и предприятию в целом.[2,с.190]

Мощность ведущего подразделения (например, группы оборудования) определяет мощность подразделения следующей ступени (участка); по мощности ведущего участка устанавливают мощность цеха и т.д. При наличии на предприятии нескольких ведущих производств, цехов, участков, агрегатов или групп оборудования его производственная мощность определяется по тем из них, которые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ. Если имеется несколько производств или цехов с замкнутым циклом производства по выпуску однотипной продукции, то производственная мощность комплекса определяется как сумма мощностей входящих в его состав ведущих производств или цехов.

Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования. Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчетах производственной мощности предприятия.

В расчет производственной мощности предприятия включается все оборудование, закрепленное за основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; учитывается культурно-технический уровень кадров, их отношение к труду и достигнутый уровень выполнения норм времени.

При расчете производственной мощности необходимо исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.[2,с.190]

Производственная мощность изменяется в течение года, поэтому их классифицируют на виды.

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:

- плановый фонд рабочего времени одного станка;

- количество машин;

- производительность оборудования;

- трудоемкость производственной программы;

- достигнутый процент выполнения норм выработки.

Раскроем алгоритм определения фонда времени работы оборудования.[2,с.191]

Различают календарный (Фк), режимный (Фр) и плановый фонды времени (Фп).

Фк=Дк*24,

где Дк – количество календарных дней в году.

При непрерывном процессе производства

Фк=Фр.

Плановый Фонд времени рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт (а,%):

Фп=Фр*(1-а/100),

При непрерывном процессе производства:

Фр=Др*Тс*С,

где Др – количество рабочих дней в году;

Тс – средняя продолжительность рабочей смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;

С – количество смен.

Плановый фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:

Фп=Фр.

В том случае, когда технологическое оборудование используется для выпуска промышленной продукции одного наименования (например, производство электрической энергии на ГЭС), производственная мощность рассчитывается путем умножения количества оборудования на его производительность и плановый фонд рабочего времени. В многономенклатурном производстве расчеты различаются в зависимости от специфики технологии производства. Наибольшую сложность представляют расчеты производственной мощности на машиностроительном заводе.

Далее расчет производственной мощности производится на примере машинного завода, начиная с агрегата, цеха, участка и заканчивая предприятием. Рассчитаем производственную мощность агрегата (ПМа). Она зависит от планового фонда времени в течение года (Фп) и его производительности в единицу времени (W):

ПМа=Фп*W.

Например, в термическом цехе машинного завода за час обработку проходит 400 кг деталей; Фп при двухсменном режиме работы – 3000 часов.

ПМа=3000*400=1 200 000.

На одну машину требуется 70 деталей, вес которых 100 кг. Следовательно, один агрегат обеспечивает термообработку комплекта деталей на 12 000 машин (1 200 000/100).

Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:

ПМа=(Фп/Дц)*В*Кr,

где Дц — длительность цикла плавки;

В — объем завалки на одну плавку;

Кr — коэффициент выхода годного литья.

Например, в чугунолитейном цехе установлены вагранки объемом завалки 4 т, время плавки — 3 ч, коэффициент выхода годного литья — 0,6. Номенклатура цеха — 6 наименований изделий, вес на комплект машины — 400 кг:

ПМа=(3000/3*4*0,6)/0,4=6000 (машин).

Производственная мощность поточной линии сборки тракторов рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):

ПМа=Фп/t

Например, такт поточной линии 3,75 мин, тогда

ПМа=3000*60/3,75=48000 (машин).[2,с.193]

Определим производственную мощность участка (ПМу). Мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путем умножения производственной мощности агрегатов на их количество (К). Так, производственная мощность 4 вагранок плавильного участка литейного цеха равна:

ПМу=ПМа*К=6000*4=24000 (машин)

Производственная мощность участка агрегатов (3 шт) термического цеха составляет 36000 машин (12000*3).

Производственная мощность токарного участка механического цеха (40 станков) рассчитывается следующим образом:

ПМу=(Фп*К)/tпр=3000*40/1,6=75 000 (машин),

где tпр — прогрессивная трудоемкость комплекта деталей на одну машину.

Прогрессивная трудоемкость отражает применение передовой техники, технологии, организации производства и труда. Пересчет средней трудоемкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения.

Значение коэффициента приведения табл.1

Средний уровень выполнения норм выработки (Кн),%	До 125	126-150	151-200	200 и выше
Коэффициент приведения (Кпр)	1,1	1,12	1,14	1,16

В рассмотренном примере

tпр=tср/Кпр=1,76/1,1=1,6 (нормо-часа),

где tср — средняя трудоемкость комплекта деталей с учетом перевыполнения норм выработки по участку на 25% (Кн)

Средняя трудоемкость определяется на основании нормы времени на изделие (tшт) с учетом среднего процента выполнения норм выработки (Кн):

tср=(tшт*100)/Кн=2,2*100/125=1,76 (нормо-часа).[2,с.194]

Рассчитаем производственную мощность цеха. Она определяется по ведущему участку. Исходя из предыдущих расчетов принимаем производственную мощность механического цеха по токарному участку равной 75000 машин. Производственная мощность термического цеха рассчитывается по участку термоагрегатов — 36000.

Производственная мощность сборочного цеха равна мощности поточной линии сборки машин — 24000, такая же мощность литейного цеха.

Наконец определим производственную мощность предприятия. Она рассчитывается по ведущему цеху. На машиностроительном заводе в большинстве случаев ведущим является выпускающий, то есть сборочный цех. Исходя из этих предпосылок производственная мощность завода (ПМ) устанавливается по мощности ведущего цеха и составляет 24000 машин.

На заводе имеются свободные производственные мощности в термическом и механическом цехах, а «узкое место» - кузнечный цех. Для того чтобы загрузить свободные мощности, можно увеличить объем кооперированных поставок. Для расшивки «узких мест» необходимо предусмотреть организационно-технические мероприятия: установку дополнительного оборудования, модернизацию действующего, переход на трехсменный режим работы, приобретение оборудования на условиях лизинга.

Пропускная способность отличается от производственной мощности степенью напряженности норм, положенных в основу расчета. При расчете производственной мощности определяется максимально возможный выпуск продукции в наилучших технических и организационных условиях, а при расчете пропускной способности — наиболее вероятный выпуск продукции при среднем выполнении норм выработки.

Например, при расчете производственной мощности токарного участка была принята прогрессивная трудоемкость комплекта шестерен — 1,6, а средняя трудоемкость при сложившемся перевыполнении норм выработка равна 1,76 нормо-часов.

В таком случае пропускная способность (ПС) рассчитывается следующим образом:

ПС=Фп/tср=3000*40/1,76=68000.

Производственная мощность участка определена ранее — 75000 шт.

Из примера видно, что пропускная способность рассчитывается аналогично, только нормы трудоемкости продукции, производительности труда будут средними, а не наивысшими. Отношение пропускной способности к производственной мощности показывает, какими резервами располагает предприятие в использовании активной части основных фондов.

Для того чтобы выяснить, достаточно ли производственных мощностей для выполнения запланированной на текущий год производственной программы, необходимо сделать пересчет плана производства на единицу мощности. Например, машинному заводу планируется производственная программа по выпуску машин в следующем количестве.

Табл.№2 Производственная программа выпуска автомашин на год

Наименование	Количество, шт	Средняя трудоемкость, нормо-час	Коэффициент пересчета
Жигули	13000	100	1
Лада	5000	120	1,2
Нива	3000	110	1,1
Волга	1000	10	0,1
Итого	22000

Производственная мощность завода рассчитана на представителя установленной номенклатуры продукции – машины марки Жигули. Следовательно, производственную программу завода также необходимо пересчитать в количество Жигулей. Коэффициент пересчета определяется путем деления трудоемкости изготовления каждой машины на трудоемкость выбранного представителя. Далее количество машин, установленных в производственной программе, умножается на коэффициент пересчета. Результаты суммируются и получается производственная программа (ПП) предприятия, рассчитанная по тому изделию, которое принято в расчет производственной мощности:

ПП=13000*1+5000*1,2+3000*1,1+1000*0,1=22400 шт.

Сопоставление производственной программы и производственной мощности свидетельствует о том, что завод с учетом расшивки «узкого места» в кузнечном цехе сможет обеспечить выполнение производственной программы. Плановый коэффициент использования производственной мощности предприятия (Кп.м.) рассчитывается путем деления производственной программы на производственную мощность (ПМ):

Кп.м.=ПП/ПМ=22400/24000*100=93%

Для агрегатов с технологической специализацией (большинство видов металлообрабатывающего оборудования, деревообрабатывающих станков) расчет производственной мощности сводится к определению пропускной способности оборудования и расчету коэффициента его загрузки, т.е. к составлению баланса загрузки оборудования. Расчет баланса загрузки по группам однотипного оборудования производится в следующем порядке:

1. Проводится рациональное распределение видов работ по группам взаимозаменяемого оборудования;

2. Рассчитываются нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и рабочим местам;

3. Определяется загрузка оборудования производственной программой (потребный фонд времени в станко-часах, П) как произведение нормы времени на изготовление одной детали (t) с учетом выполнения норм и годовой производственной программы(N). Загрузка оборудования в станко-часах определяется по всей номенклатуре изделий, закрепленных в годовой производственной программе за донной группой оборудования, по формуле:

П=∑(t*N)/Кн,

где t – трудоемкость изготовления деталей;

Кн – коэффициент выполнения норм на участке;

4. Производится расчет пропускной способности оборудования (располагаемого фонда времени в станко-часах, Р) как произведение планового (эффективного) фонда времени одного станка (Фпл) и числа станков в группе оборудования (Н) по формуле:

Р=Фпл*Н

5.Вычисляется избыток или дефицит станко-часов по группам оборудования путем сопоставления загрузки оборудования (потребного фонда времени, П) с пропускной способностью оборудования (располагаемым фондом времени, Р); [1,с.277]

5. Определяется коэффициент загрузки оборудования (Кз.об.) по формуле:

Кз.об.=П/Р при условии Р-П≥0; Кз.об.≤1.

Если баланс загрузки оборудования выявит излишки станко-часов по группам оборудования (Р-П≥0), а Кз.об.≤1, то производственная программа должна быть увеличена. Если Р-П≤0, а Кз.об.≥1, то имеет место недостаток станко-часов по данной группе оборудования.

Подобные расчеты выполняются по тем группам оборудования, которые являются ведущими для данного производства. По остальным группам оборудования расчет мощности производится в случаях, если данная группа может оказаться «узким местом» и лимитировать производство.

В цехах и на участках, где производственная мощность определяется производственной площадью, проводится расчет баланса производственной площади в квадрато-метро-часах аналогично расчету в станко-часах. Более объективно загрузку оборудования предприятий с прерывным режимом работы отражает коэффициентом сменности, а для предприятий с непрерывным процессом производства – коэффициент загрузки оборудования.[1