1.5. Сохраняемость машин.

Сохраняемость – это свойство машины (изделия) сохранять эксплуатационные показатели в течение и после срока хранения и транспортирования, установленного в технической документации.

Хранение изделий является составной частью работы службы эксплуатации, а способы хранения и режимы пуска при подготовке машин к эксплуатации могут оказывать влияние на все показатели надежности машин – ее долговечности, безотказности и ремонтопригодности.

Разработка вопросов о влиянии режимов хранения имеет особое значение для транспортных машин, которые большую часть времени находятся вне гаража и подвергаются действию температурно-климатических факторов, которые способствуют интенсификации процессов старения и изнашивания. Например, пуск двигателя в зимних условиях сопровождается значительным износом. Для снижения пусковых износов применяют различные средства тепловой подготовки.

Коэффициент сохраняемости - это отношение действительного (с учетом изнашивания машины в период хранения и пуска) ресурса машины к теоретическому.

Он является показателем, определяющим уменьшение полезного ресурса машины вследствие износов, возникающих в периоды хранения и пуска.

Характеристика сохраняемости машин может быть получена только вероятностно-статистическими методами в результате эксплуатации и испытаний.

2. Прогнозирование технического состояния машин

2.1. Общие положения.

Введение. Обычно, каждая машина (ТС, изделие) характеризуется рядом выходных параметров, и их допустимые значения оговариваются в нормативных документах – стандартах или технических условиях. Значение каждого выходного параметра зависит от выходных параметров узлов и отдельных деталей.

Теория прогнозирования широко используется в различных областях науки и техники в связи с тем, что прогнозирование позволяет управлять рассматриваемыми процессами в эксплуатации машин, и, как следствие, управлять надежностью машин.

Сужая или расширяя диапазон допустимых значений параметров технического состояния отдельных элементов машин, можно заранее предвидеть техническое состояние машин, и тем самым, управлять их безотказностью, долговечностью, расходом запасных частей, эксплуатационными затратами и т.д..

Основной задачей прогнозирования является определение предельных значений, периодичности диагностирования для получения максимального эффекта по выбранному заранее критерию.

Прогноз позволяет заранее предвидеть будущее состояние машины и ее элементов. Основой теории прогнозирования – это изучение изменений машины, обеспечивающее на вероятностном уровне предвидение этих изменений.

В прогнозировании различают три этапа:

Первый этап (ретроспекция) – это исследование динамики изменения состояния машины в прошлом, выявление и уточнение изменения технического состояния ее элементов. Результатом является обоснованный метод определения технического состояния машины, то-есть ее диагностики.

Второй этап (диагностика) предусматривает:

• установление допустимых пределов изменения функций технического состояния элементов,

• выбор методов и средств измерения параметров технического состояния,

• выбор методов прогнозирования и способов проверки достоверности прогноза.

Третий этап обеспечивает прогнозирование изменения параметров состояния отдельных элементов. При этом выполняют операции нормирования результатов прогноза, преобразования их в форму, удобную для обобщений.

Таким образом, этап ретроспекции направлен в прошлое, этап диагностики – в настоящее, этап прогноза – в будущее в виде прогноза, возвращается к настоящему.

Прогнозирование может быть использовано только для изменения состояния машины вследствие ее изнашивания и старения, то-есть постепенных отказов. Внезапные отказы, возникающие в результате внезапного изменения параметра состояния, не поддаются прогнозированию. Постепенные отказы поддаются прогнозированию, если возможны замеры параметров состояния средствами диагностики без разборки (инструментальный метод), или дефектовки после разборки узла (агрегата).

Диагностика обеспечивает решение двух основных задач:

1. определение допустимого изменения параметра состояния элемента машины, не вызывающего потребности в проведении ТОиР .

2. определение остаточного ресурса элемента.

Решение первой задачи необходимо при заданном периоде прогнозирования, решение второй – вызывается необходимостью определения срока ремонта узла, агрегата или машины.