1. Виды обработки резанием, достоинства процесса резания.

Обработка материалов резанием позволяет получить необходимые форму и размеры деталей путем снятия припуска (в виде струж­ки) с заготовок, изготовленных литьем, ковкой, штамповкой, про­каткой и другими методами.

Широкое применение обработки резанием в машиностроении обусловлено следующими ее основными достоинствами:

2. высокой точностью размеров, формы и качества обрабо­танных поверхностей деталей;

3. универсальностью и технологической гибкостью производства;

4. минимальными затратами на оснастку;

5. благоприятными условиями для автоматизации производства;

6. относительно невысокой энергоемкостью, значительно меньшей, чем при других способах обработки.

Существует множество видов обработки материалов резани­ем, различающихся конструкцией инструментов и станков, а также кинематикой относительного движения инструментов и заготовок. Из них наибольшее применение получили виды обработки:

• лезвийная обработка точением, строганием, фрезерованием, протягиванием;

• обработка отверстий осевыми инструментами (сверлами, зенкерами, развертками);

• нарезание резьб и зубчатых колес.

В основе любого из лезвийных режущих инструментов, ис­пользуемых для осуществления указанных видов обработки, ле­жит режущий клин (лезвие) со строго заданными поверхностями (гранями, если эти поверхности плоские), при пересечении кото­рых образуются режущие кромки, имеющие различные формы: от простой прямолинейной до сложнофасонной. По количеству лезвй инструменты могут быть одно- и многолезвийными.

Кроме лезвийных инструментов для обработки резанием при­меняют также абразивные инструменты (шлифовальные круги, головки, сегменты, бруски и др.), у которых роль режущих элементов играют абразивные зерна. Последние имеют сложную не­одинаковую форму, расположены хаотически и скреплены связ­кой. Абразивные инструменты используют в основном при оконательной обработке резанием: шлифовании, хонинговании и су­перфинишировании.

При всем многообразии лезвийных и абразивных инструментов в основе их взаимодействия с обрабатываемым материалом лежат общие закономерности процесса резания. Суть этих законо­мерностей можно изучить на примере простейших однолезвийных инструментов - токарного или строгального резцов.

6. 2) Кинематика процесса продольного точения, основные поверхности и кромки токарного резца.

Точение наиболее широко применяется для обработки тел вращения. В качестве режущих инструментов используют токар­ные резцы. При продольном точении заготовка 1 враща­ется вокруг своей оси с частотой n (об/мин), а проходной резец 5 перемещается по оси X параллельно оси заготовки с продольной подачей s_x (мм/об). При поперечном точении, например отрезны­ми или фасонными резцами, инструмент перемещается радиально по оси Y с поперечной подачей s_y (мм/об).

При продольном точении результирующее движение точек режущих кромок резца винтовое. За один проход резца с исходной поверхности 2 заготовки, называемой обрабатываемой поверх­ностью, снимается припуск толщиной t. Поверхность 3, получен­ная после прохода главной режущей кромки, называется поверх­ностью резания, а поверхность 4 - обработанной поверхностью

На примере токарного проходного резца дадим определения геометрических параметров инструментов, которые остаются справедливыми и для других видов обработки резанием, но с не­которой корректировкой, учитывающей их особенности.¹

Токарный проходной резец представляет собой призматическое тело с рабочим концом (головкой), оформленным в виде трехгранника с вершиной 1 и державкой. Поверхность 2, по которой сходит стружка, называется передней поверхностью, а две другие поверхности, обращенные к поверхности резания и к обра­ботанной поверхности, называются соответственно главная задняя поверхность 3 и вспомогательная задняя поверхность 4. При пере­сечении передней поверхности с главной и вспомогательной зад­ними поверхностями образуются соответственно главная режущая кромка 5 и вспомогательная режущая кромка 6.