29. Важнейшие технологические процессы сборочного производства в машиностроении. Машины и их классификация. Виды сборки

Сборочное пр-во – заключительный этап изготовления машин в машиностроении. Машина – устройство, созданное человеком и выполняющее механические движения для преобразования энергии материалов и информации с целью частичной или полной замены или облегчения физического или умственного труда человека, увеличение его производительности. В зависимости от выполняемых ф-ий машины:

1)технологические (орудия) – осуществляющие воздействия на предмет труда (станки, прокатные станы, прессы и др.);

2)энергетические – для преобразования энергии; подразделяются на: машины-двигатели (преобразуют любую энергию в механическую) и машины-преобразователи (механическую в любую);

3)транспортные (автомобили, самолеты);

4)транспортирующие (конвейеры, элеваторы);

5)информационные – для получения, переработки и использования информации (ЭВМ, шифровальные машины).

Каждая машина состоит из 3 основных механизмов:

- двигательного (привод) – приводит машину в действие;

- передаточного (передача) – передача движения от двигательного к исполнительному механизму машины и их регулирование;

- исполнительного – воздействует на предмет труда.

В сборочном пр-ве различают 2 организационные формы сборки:

1)стационарная – готовое изделие полностью собирают на 1 месте;

2)подвижная – собираемое изделие перемещается по рабочим местам.

Базовыми элементами сборочного пр-ва являются:

- деталь – часть машины, изготавливаемая из однородного материала;

- узел – законченная сборочная единица, состоящая из ряда деталей;

- сборочная единица – сложный узел, который может включать несколько узлов;

- комплекс – 2 и более изделий, не соединенных сборочными операциями, но представляющие собой единую техническую систему;

- комплект – набор изделий, вспомогательного характера.

При сборке основным видом работ является осуществление различных соединений и сопряжений деталей, которые могут быть разъемные (могут быть полностью разобраны без повреждения) и неразъемные, подвижные и неподвижные.

30. Технологические методы получения неразъемных соединений. Основные способы сварки

Неразъемные детали – детали, которые не могут быть полностью разобраны без повреждения. Подразделяются на 2 группы: соединения с гарантир-ым натягом, получаемые без дополнит. ср-в крепления (прессованием, отбортовкой); соединения осущ-ые с пом. сварки, пайки, клепки и склеивания.

Сварка – технологический процесс образования неразъемного соединения путем их местного сплавления и совместного деформирования. В зависимости от вида энергии сварка: термическая (плавлением), механическая, термо-механическая.

1)термическая – с использованием плавления температурой, делится на:

- электродуговая – используется электрическая дуга, которая может обеспечить очень высокую температуру и менять ее в широком диапазоне. Эта сварка выполняется плавящимися электродами и неплавящимися. Плавящиеся – для поддержания горения дуги, являются дополнительным присадочным материалом, их изготавливают из проволоки близкой к химическому составу металла. Неплавящиеся – только для поддержания горения дуги, в этом случае нужен присадочный материал;

- газовая – кромки соединяемых частей нагреваются газом, сжигаемым при выходе из горелки. В качестве горючего используют ацетилен, водород, пропан. Газ сжигают в струе кислорода;

2)механическая – используется механическая энергия или давление:

- холодная сварка – в результате пластической деформации и возникновении межатомных связей между сдавливаемыми поверхностями за счет механической энергии сжатия;

- трением – заготовки плотно прижимают, одну из них приводят во вращение, в результате которого металл приходит в пластичное состояние и прикладывается сила сжатия;

3)термо-механическая – с использованием тепловой энергии и давления. Наиболее распространена электрическая контактная сварка – заготовки нагреваются электрическим током, металл переходит в пластичное, иногда расплавленное состояние, после – сжатие.