Безперервно-потокові лінії з робочим конвеєром
Конвеєри – привідні транспортні засоби, які не тільки переміщують предмети праці з однієї операції на іншу, але й, діючи в комплексі і синхронно з іншими робочими машинами, дозволяють регламентувати рух виробів на лінії шляхом застосування встановленого ритму.
Особливості розрахунку організації параметрів цього виду потокових ліній залежать від способу виконання операцій, які здійснюються безпосередньо на конвеєрі.
Для підтримання ритму роботи на робочих місцях встановлюються робочі зони операцій, тобто відстань, у межах якої повинна виконуватися операція під час руху конвеєра.
Нормальна довжина робочої зони операції (Lін ) характеризує довжину конвеєра, необхідну для улаштування тої кількості робочих місць, яка потрібна для виконання операції згідно встановлених норм.
На операціях, де час фактичного виконання операції може суттєво (хоча б один раз спостерігалось) відхилятися від норми, передбачаються додаткові резервні зони.
Резервна довжина зони включає додаткову довжину конвеєра, яка розраховується із фактичної максимальної тривалості кожної операції. Резервну довжину зони конвеєра можна розраховувати різними способами:
шляхом перемноження відносного відхилення максимальної фактичної та нормативної тривалості операції на нормальну довжину робочої зони операції;
перемноження абсолютного відхилення фактичної та нормативної тривалості операції на швидкість руху конвеєра.
У загальному вигляді довжина робочої зони операції (L) визначається як сума довжин нормальної й додаткової (резервної) зон.
Довжина робочої частини конвеєра (L) визначається як сума довжин робочих зон по операціях за формулою:
Довжина замкнутої стрічки (ланцюга) конвеєра визначається, виходячи з конструктивних особливостей транспортера (радіусу повороту), за формулою:
де R - радіус натяжного пристрою, м.
Тривалість технологічного циклу (Т) обробки будь-якої кількості деталей (п) на лінії розраховується за формулою:
де С - загальне число робочих місць на лінії, шт.
Безперервно-потокові лінії з розподільним конвеєром
Розподільчі конвеєри застосовуються у безперервно-потоковому виробництві, коли робота виконується не на лінії, а на стаціонарних робочих місцях, і на операції є декілька робочих місць, розміщених уздовж конвеєра з одного чи обох боків.
Такт, ритм, кількість робочих місць і швидкість руху конвеєра визначаються, як і для лінії з робочим конвеєром.
Для підтримання ритму роботи конвеєра здійснюється автоматичний розподіл виробів по робочих місцях чи за допомогою розмічальних знаків (у вигляді цифр, букв тощо).
Мінімально необхідна кількість розмічальних знаків (комплект розмічальних знаків) визначається як найменше спільне кратне до числа робочих місць на лінії і умовно називається періодом конвеєра (П).
Комплект знаків по всій довжині може повторюватися декілька разів, але обов'язково ціле число разів (К).
Кількість комплектів розмічальних знаків на лінії залежить від кількості знаків у комплекті і довжини стрічки конвеєра.
Довжина робочої частини конвеєра Lр поперед визначається плануванням обладнання і має узгоджуватись з періодом конвеєра.
Довжина стрічки (ланцюга) транспортера L с визначається за формулою:
,
або
де К- число повторень періоду на загальній довжині стрічки конвеєра (завжди ціле число).
При довжині несучого органа транспортера, не кратній довжині, яка відповідає комплекту розмічальних знаків (періоду) корегують крок (lo) в (мм) за формулою:
Тривалість виробничого циклу обробки виробу на лінії (визначається із врахуванням часу транспортування одного предмета за формулою:
Організація допоміжного та обслуговуючого виробництва
Організація інструментального виробництва.
Організація ремонтного господарства.
Організація енергетичного господарства.
Організація транспортного обслуговування виробництва.
Організація складського господарства і складських операцій на підприємстві.
Організація інструментального виробництва
Інструмент – технологічне оснащення, призначене для впливу на предмет праці з метою зміни його стану.
Інструментальне господарство – сукупність загальнозаводських та цехових підрозділів, зайнятих виготовленням, відновленням і ремонтом інструменту та технологічного оснащення, їх обліком, зберіганням та розподілом між цехами та робочими місцями.
Основними завданнями інструментального господарства підприємства є:
визначення потреби в інструменті та джерел їх покриття;
організація своєчасного і безперебійного забезпечення інструментом виробничого процесу;
ремонт і відновлення інструменту;
організація обліку і збереження;
аналіз ефективності використання інструменту.
До складу інструментального господарства великих і середніх підприємств входять інструментальний відділ, центральний інструментальний склад, цехові інструментально-роздавальні комори, дільниці складання пристроїв, дільниця централізованого заточування різального інструменту, дільниця ремонту та відновлення інструменту.
На невеликих підприємствах організовується загальнозаводське бюро інструментального господарства, яке підпорядковане безпосередньо головному інженеру або головному технологу.
Форми організації інструментального господарства на підприємствах: централізована, децентралізована та змішана.
Забезпечення робочих місць інструментом може бути активним і пасивним.
При активній системі інструменти періодично доставляються на робочі місця робітниками інтрументально-роздавальних комор; при пасивній – основні робітники самостійно отримують і здають інструменти в інструментально-роздавальні комори.
Потреба в інструменті визначається на підставі:
а) номенклатури використовуваного інструменту;
б) технологічних витрат його за кожним із найменувань (типорозмірів);
в) нормативів запасів інструменту.
Витрата інструменту розраховується за методами: статистичним; за нормами оснащення робочих місць; за нормами витрат (розрахунковий).
Потреба в оснащенні розраховується, виходячи з обсягу виробництва, номенклатури оснащення, яка визначена в технологічній документації, а також норм витрат.
Для підтримки запасів інструменту на рівні, достатньому для безперебійного забезпечення потреб виробництва застосовуються дві системи планування та регулювання запасів: «на замовлення» та «на склад».
Система «на замовлення» використовується коли потрібна невелика кількість інструменту для випуску одиничних виробів або малої їх партії. Згідно з виявленою потребою у певному інструменті із деяким випередженням подається замовлення на його виготовлення або придбання.
Система «на склад» передбачає встановлення максимальної та мінімальної величини запасів інструменту на ЦІС за рахунок норми запасу, яка відповідає точці замовлення.