- •26. Наплавка под слоем флюса
- •29. Наплавка в среде защитного газа
- •32. Электросварка тонколистовых панелей кузовных конструкций
- •41. Сущность процессов электролитического наращивания, их законы и параметры
- •44. Хромирование
- •47. Реверсивное хромирование
- •50. Восстановление деталей осталиванием
- •3. Восстановление электролитическим натиранием и химическим никелированием
- •36. Материал автомобильных шин и камер
- •39. Способы ремонта автомобильных шин и камер
- •9. Ремонт автомобильных деталей эпоксидными композициями
- •12. Ремонт автомобильных деталей специальными клеями
- •1. Черные металлы деталей автомобилей.
- •7. Способы получения автомобильных деталей
- •4. Цветные металлы автомобилей
- •10. Первичная термообработка заготовок автомобильных деталей
- •13. Вторичная термообработка автомобильных деталей
- •16. Комплектовка основных узлов и механизмов автомобилей
- •19. Особенности сборки типовых сопряжений автомобилей
- •45. Методика определения объема работ спецучастков арп
- •48. Методика расчета оборудования участков арп
- •51. Методика определения производственных площадей, рабочих участков арп.
- •57. Материалы и технология нанесения дополнительных защитных покрытий
- •54. Методы оценки эффективности и надежности антикоррозионных покрытий
- •22. Статическая и динамическая балансировка деталей и узлов автомобилей
- •25. Назначение приработки и испытаний узлов и агрегатов автомобилей
- •28. Техпроцесс и оборудование обкатки автомобильных двигателей
- •31. Техпроцесс и оборудование обкатки кп и ведущих мостов
- •34. Система ремонта автомобилей
- •37. Виды ремонта автомобилей и их характеристика
- •40. Основные этапы кр автомобиля
- •43. Состав для мойки и очистки автомобильных деталей
- •46. Оборудование для мойки и очистка автомобильных деталей
- •49. Назначение и функции служб контроля и дефектовки автомобильных деталей
- •53. Электроискровая обработка автомобильных деталей
- •56. Анодно- и электро-механическая обработка деталей
4. Цветные металлы автомобилей
Алюминиевые сплавы применяются двух типов:
1) Литейная группа;
2) Деформируемая группа.
Литейная группа делится на:
- высококремнистые силумины (кремния до 13%, остальное алюминий). Из них изготавливают картеры КП, сцеплений, ГБЦ (ЯМЗ – чугун, остальные алюминий);
- сплав алюминий, кремний, медь (низко кремниевые силумины) кремния не более 8%, медь 1-8%. Отличаются повышенной пластичностью и гладкостью. Изготавливаются карбюраторы, насосы, патрубки;
- алюминий и медь (медь 8%) – детали арматуры.
- алюминий и магний (магний 4-10%) – для деталей с низкими нагрузками, декоративные детали;
- жаростойкие сплавы (медь, магний, марганец, никель, кремний, хром, титан) используются для изготовления поршней.
Деформируемые алюминиевые сплавы используются для деталей арматуры и ненагруженных деталей.
Бронзы используются для изготовления подшипников скольжения (втулка верхней головки шатуна, синхронизаторы). Медь (бронза и латунь) используется в трубопроводах и системе питания, а также в деталях электрооборудования. На некоторых двигателях медные сплавы используют для изготовления вкладышей.
10. Первичная термообработка заготовок автомобильных деталей
Для многих деталей термообработка бывает двух стадийная. Первый раз выполняется после получения заготовки, но обязательно перед механической обработкой, второй раз выполняется после черновой или после чистовой механической обработки, но обязательно перед завершающей отделочной обработкой.
Первичная термообработка заготовок, как правило, выполняется на деталях полученных горячей штамповкой или ковкой. Обычно это нормализация или улучшение.
Нормализация убирает или уменьшает результаты перегрева перед ковкой, повышает прочность за счет снятия остаточных напряжений и несколько измельчает структуру зерна. Нормализация заключается в нагреве детали выше на 30-50 С линии фазовых превращений (850-900 С), затем деталь выдерживают при этой температуре, после охлаждают на воздухе (кованные стальные КВ, распред. валы, вилки карданов).
Улучшение заключается в закалке с последующим высоким отпуском. Цель: получить мелкозернистую структуру и повысить твердость. Обработка повышает прочность по отношению к нормализации на 20-25%, но твердость на 10-15% (шатуны, среднеуглеродистые, легированные, углеродистые стали, сталь-40Р; балки передней оси сталь 40-Х, сталь 30-Х; полуоси сталь-30ХГСА, сталь-45РП; валы КП сталь-30Х, сталь-25ХГМ; болты шатунов, маховиков, ГБЦ сталь-40ХН, сталь-38ХА. Термообработка заготовок из ковкого чугуна сравнительно сложна. Отливки сначала быстро охлаждают, тем самым получают отбеленный чугун, затем подвергают многочасовому отжигу. 960-920 С – 720-760 С с выдержкой 27-42 часа. В результате получается прочный, сравнительно вязкий чугун с глобулярным или шаровидным графитом. В ряде случаев такой отжиг ещё более продолжителен и затратен (до 60 и более часов). Сокращение до 27-42 часов достигается за счет введения в жидкий металл модификаторов (висмут, бор, алюминий). Из-за больших затрат такая операция выполняется для более нагруженных и ответственных деталей. Кроме придания прочности и ресурса, такая обработка улучшает механическую обработку. Некоторые чугунные заготовки подвергают закалке с использованием ТВЧ (гильзы цилиндров ЯМЗ (мокрые), Икарус (сухая), чугунные КВ).
ТУ термообработки алюминия гостированы. Существует семь режимов ТО алюминия. В АП используют 2:
Т-1 применяется на заготовках отлитых в кокиль, предусматривает нагрев до 175 ± 5 С с выдержкой 12-15 часов и охлаждением на воздухе, иногда способ называют искусственным старением и применяют для изготовления поршней. Цель: снизить остаточные напряжения, увеличить обрабатываемость, увеличить механические свойства до 30%.
Т-6 используется на заготовках, отлитых в землю. Суть: нагрев до 535 ± 5 С, выдержка 4-6 часов, охлаждение в горячей воде до 80-100 С металла, затем снова нагрев до 175 С, выдержка 12-15 часов и охлаждение на воздухе. Часто используется при получении ГБЦ.