- •1.* Основные понятия и определения технологии машиностроения
- •2Качество изделий в машиностроении и его народно- хозяйственное значение
- •9.Теория размерных цепей. Основные понятия и опреде-
- •10.Погрешность замыкающего звена размерной цепи
- •11.Расчет прямой и обратной задачи методом полной взаимозаменяемости
- •4.Основные положения по получению и выбору заготовок
- •5.Припуски на обработку: основные понятия и определения
- •6.Последовательность расчета припусков расчетно-
- •7.Способы и методы обработки поверхностей
- •8.Точность изделий и способы ее обеспечения
- •12 Статистический метод
- •14.Методы настройки станка: статическая и динамическая
- •15.Основы корреляционного анализа точности технологических процессов
- •16.Базирование по гост 2*4*5-76
- •20.Погрешности, не зависящие от нагрузки
- •21.Погрешности, зависящие от нагрузки Погрешности настройки станка
- •22 Анализ влияния первичных погрешностей на размеры,
- •32.Основные пути повышения технико-экономической эффективности технологических операций
- •40.Понятие о технологичности конструкции
- •27.Принцип расчленения технологического процесса на стадии обработки
- •28.Принципы совмещения баз, постоянства баз и смены баз
- •7.2.4 Технологические принципы кратчайших путей, обработки
- •7.2.5 Правила выбора технологической (черновой) базы и
- •7.2.6 Технологические принципы дифференциации и концен- трации операций и размещения термических операций в структуре
- •7.3 Основы подхода к проектированию технологических
- •7.3.1 Технико-экономические принципы и цель проектирова-
- •7.3.2 Общая методика и последовательность проектирования
- •7.* Проектирование технологических процессов изго-
- •7.4.1 Необходимые исходные данные для проектирования
- •7.4.2 Определения типа производства. Технологический кон- троль рабочего чертежа и технологических условий изготовления
- •7.4.3 Выбор метода получения заготовки, баз для изготовле- ния детали и выбор маршрута обработки отдельных поверхностей
- •7.4.4 Составление маршрута изготовления детали в целом
- •7.4.5 Построение операций механической обработки
- •7.4.6 Технологическая документация и дисциплина
- •7.*.1 Типизация технологических процессов
- •7.*.2 Построение групповых технологических процессов
- •7.6 Особенности проектирования технологических процессов изготовления деталей на автоматических линиях
- •7.6.1 Основные принципы построения технологии механиче-
- •7.6.2 Классификация деталей, обрабатываемых на автоматиче-
- •7.6.3 Требования к технологическому процессу обработки де-
- •7.7 Особенности проектирования технологических
- •7.8 Автоматизация проектирования технологических
- •7.8.1 Возможности эвм в решении задач проектирования
- •7.8.3 Исходная информация, необходимая для автоматизиро-
- •7.8.4 Основные подходы к автоматизированному проектиро-
- •7.8.5 Алгоритмы проектирования технологических процессов
- •7.8.* Логические операции и построение маршрутов обработки
- •7.8.7 Автоматизация технологических расчетов
- •8 Технология производства типовых деталей
- •8.1 Сущность и значение специальной (отраслевой)
- •8.2 Технология изготовления обычных валов
- •8.2.1 Конструктивные разновидности деталей класса валов в
- •8.2.2 Материалы и технические условия на изготовление ва-
- •8.2.3 Разработка структуры технологического процесса изго-
- •8.2.4 Особенности обработки нежестких, гладких и с централь-
- •8.2.5 Особенности обработки тяжелых и коленчатых (криво-
- •8.*.6 Обработка торцов и центровых отверстий валов. Схемы
- •8.2.7 Токарная обработка ступеней валов
- •8.2.9 Обработка отверстий и резьбы на валах
- •8.2.11 Обработка валов на автоматических переналаживаемых
- •8.2.12 Контроль валов
- •9 Основные направления дальнейшего разви-
8.2.11 Обработка валов на автоматических переналаживаемых
и непереналаживаемых линиях
Обработка валов на автоматических переналаживаемых и не-
переналаживаемых линиях. Анализ работы действующих автоматиче- ских линий показал целесообразность их применения не только в мас- совом (непереналаживаемые линии), но и в крупносерийном и серий- ном производствах, если возможно переналаживание линии, позво- ляющее обрабатывать на одной линии несколько типоразмеров валов. Линии компонуют из универсальных и специальных станков. Они имеют транспортные и загрузочные устройства, средства балансиров- ки валов, активного контроля и блокировки.
Так переналаживаемая линия ЭНИМСа для полной обработки вала электродвигателя состоит из двух участков с промежуточными накопителями. На ней могут обрабатываться восемь типоразмеров ва- лов с тактом выпуска в 1 мин. Потери времени на все переналадки не превышают 7% фонда времени. На первом участке производится фре- зерование торцов вала, его зацентровка и обтачивание на двух много- резцовых (в некоторых случаях гидрокопировальных) станках, пред- варительное шлифование и фрезерование шпоночного паза. На вто- ром участке выполняется запрессовка вала в ротор на гидравлическом прессе, обтачивание и балансировка ротора с валом. Линии подобного типа успешно эксплуатируются на ряде заводов. Стоимость обработ- ки валов на автоматических линиях приблизительно на 30% меньше, чем на отдельных станках. К заготовкам, обрабатываемым на автома- тических линиях, предъявляются повышенные требования по ста- бильности размеров и качеству материала.
В мелкосерийном производстве валы целесообразно обрабаты- вать на автоматизированных участках станков с ЧПУ. Так, созданная линия АУ-1 предназначена для полной механической обработки дета- лей типа тел вращения: ступенчатых валов (диаметр 2*¼160 мм, длина 100¼*50 мм). При двухсменной работе линия обрабатывает примерно 100000 деталей в год, выполняя полную токарную обработку наружных, внутренних и торцовых прямолинейных и криволиней-
ных поверхностей; сверление, развертывание, цекование центральных и нецентральных отверстий; фрезерование пазов, лысок, канавок и т.д.
В участок включено десять станков:
- фрезерно-центровальный станок модели МР197ФЦ снабжен
магазином с 36-ю гнездами для инструмента сверлильных шпинделей
(возможна нарезка резьбы в центральном отверстии);
- два токарных центровых полуавтомата модели 1713Ф3;
- два токарных патронно-центровых полуавтомата модели
171*МФ3;
- вертикально-фрезерный станок с ЧПУ модели МА655;
- вертикально-сверлильный станок с револьверной головкой,
крестовым столом и ЧПУ модели 2Р118Ф2.
Участок имеет транспортно-складскую систему для хранения и транспортировки заготовок и обработанных деталей. Управление ра- ботой участка осуществляется от ЭВМ.
8.2.12 Контроль валов
Контроль валов предусматривает проверку диаметров шеек,
длин ступеней, размеров отверстий, шлицев, шпоночных канавок, резьбы, проверку точности формы и взаимного расположения по- верхностей. При контроле используют предельные калибры, универ- сальные приборы, многомерные контрольные приспособления.
Для проверки биения шеек вала его укладывают на призмы ба- зирующими шейками, а щуп индикатора ставят на измеряемую шейку - разность в показаниях индикатора при повороте вала вручную дает величину биения измеряемой шейки. Для этого же применяют и мно- гомерные индикаторы и светофорные приспособления, которые на- страиваются по эталону. Показания каждого индикатора характери- зуют отклонения размеров, а разность показаний по каждой шейке - величину ее биения. Параллельность шлицев (диаметров выступов, впадины; боковых поверхностей) оси вала определяется путем изме- рения индикатором в двух крайних положениях при установке вала на призмах или в центрах; этой же установкой можно пользоваться для проверки биения диаметров выступов и впадин шлицев, производя измерения индикатором по диаметрально противоположным высту- пам и впадинам.
Технический контроль тяжелых валов осуществляется преиму-
щественно без съема их со станка. Так, геометрическая форма шеек проверяется скобами с микрометрическими наконечниками; концен- тричность смежных шеек и перпендикулярность торцов - индикато- ром при провертывании вала, а неплоскостность фланцев - контроль- ной линейкой на краску, просвет или под щуп.