30. Расчет величины износа нанесенных покрытий на изношенные поверхности деталей.

Коэффициент износа покрытия: k_ИЗН= h_Ф/ Н₀ где h_Ф — фактический износ покрытия, мм; Н_о — слой износа, т. е. та часть толщины покрытия, которая предназначалась на износ (была нанесена)Коэффициент износа служит для оценки износа покрытия нанесенного на изношенные поверхности деталей.

РАСЧЕТ ВЕЛИЧИНЫ СЛОЯ НАНОСИМОГО МАТЕРИАЛА НА ИЗНОШЕННЫЕ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ

При восстановлении деталей на их изношенные поверхности нужно нанести определенный слой материала. Толщину наносимого слоя Асл выбирают с учетом износов деталей и припуска на после­дующую механическую обработку. Толщину определяют как раз­ность между номинальным размером новой Р_н и изношенной детали Ри с учетом припуска на последующую обработку Zпр

Асл = (Рн — Ри) + Zпp

Разность Р_н — Р_и = ∆u есть величина износа детали, тогда

Л_сл = ∆u + Z_пр.

Образованный в процессе восстановления припуск есть слой материала, необходимый для выполнения всей совокупности техно­логических переходов при восстановлении данного элемента дета­ли. Различают припуски для внешних и внутренних поверхностей восстанавливаемых деталей. В процессе восстановления возможно симметричное и асимметричное образование припуска на обработку.

Погрешности геометрических форм — эллиптичность, граннрсть, волнистость, выпуклость, вогнутость и т. п. — должны укладываться в поле допуска на размер восстанавливаемого элемента детали, ко­торый учитывают при установлении припуска на обработку.

Пространственные отклонения — изогнутость, смещение и увод осей, непараллельность осей, неперпендикулярность осей и поверх­ностей, отклонения от взаимного положения элементов детали — не связаны с допуском на размер, и их следует учитывать при опреде­лении припуска отдельно в тех случаях, когда такие погрешности мо« гут иметь место.

Увеличение припуска, компенсирующее все пространственные от­клонения, обозначено через ∑∆а. Кроме того, необходимо учитывать погрешность установки восстанавливаемой детали при выполняемом переходе ɛ_zв.

Одним из основных факторов, влияющих иа определение при­пуска является его дефектный слой Сд. Он зависит от способов и режимов восстановления деталей.

Расчетная формула для определения промежуточных припусков на механическую обработку в процессе восстановления поверхностей деталей при симметричном припуске, мм, имеет общий вид

2Z_B ≥ϭ_a + 2 (Н_а + С_д) + ∑∆а + ɛ_zв,

где о_а—допуск на размер предшествующего перехода, мм;

Н_а — наибольшая высота поверхностных микронеровностей, мм;

При асимметричном припуске

Z_B ≥ϭ_a + Н_а + С_д) + ∑∆а + ɛ_zв/2

В тех случаях, когда поверхностный нарощенный слой восстанав­ливаемой детали не является дефектным при симметричном припуске

2Z_B ≥ϭ_a + 2 Н_а + ∑∆а + ɛ_zв

Формула толщины материала, наносимого на симметрично из­ношенные детали, будет

A_CJl = ∆u + 2Z_B,

а для несимметрично изношенных

Л_сл = ∆u + Zв.

Существующие методы- восстановления при постоянных режимах обеспечивают относительно одинаковую толщину покрытия. Так как на восстановление поступают детали с разной степенью износа, то в случае нанесения ка изношенные поверхности одинакового слоя материала припуски на их последующую механическую обработку будут различны.

С увеличением припуска возрастает трудоемкость обработки де­тали резанием. Характер влияния глубины резания / на степень из­менения машинного времени обработки /₀ определяется зависи­мостью T₀=f(t).