5) Принципы выбора технологических баз

Основные принципы выбора технологических баз: При выборе техн баз следует руководствов 2 основными принципами:1)принципом совмещения, 2)принципом постоянства баз.

Первый принцип заключается в том , что в качестве технологич баз следует принимать те поверхности которые явл измерит или конструкторскими базами. В этом случае обраб заготовки выполняя по размерам указ на рабочем чертеже. При несовмещении технологич и измерит баз происходит удлинение размерных цепей и поля допукса заданные конструктором рспредел между размерами связ технологич и измерит базы. Второй принцип заключ в том, что технологич базы следует сохранять неизменными на всех опер тех проц мех обраб загот.При выборе тех баз особое внимание след уделять выбору черновых баз.

Рекомендации по выбору баз: при разработке тех процесса мы имеем дело с раличными видами заготовок. При выборе базовой поверхности надо исходить из: 1)Установочная база любой операции при установке приспособлении должна иметь наибольшие размеры и быть наиболее стабильной, достаточно жесткой, меньше других поверхностей от сил резания и закрепления в процессе обработки. 2)Выбранный комплект баз должен быть удобен для установки, обработки и замеров детали на всех операциях и служить предпосылкой для создания простых и дешевых приспособлений. 3)Поверхности использующиеся в дальшнейшем в качестве базовых должны быть обработаны на первых операциях. 4)Должен соблюдаться принцип совмещения и единства баз. 5)Размерная цепь должна состоять из наименьшего числа звеньев.

6)Желательно чтоб в качестве базовой поверхности использовалась та поверхность, положение которой относительно обрабат. поверхности точнее всего. 7)В качестве баз при первой установки следует принимать наиболее точные поверхности.

6) Под точностью в ТМС понимается степень соответствия производимых изделий их заранее установленному прототипу или образцу, чем больше соответствия, тем выше точность. Точность - основная характеристика деталей машин. Точность детали зависит от многих факторов и определяется: 1)Отклонением от геометрической формы детали, или ее отдельных элементов, 2)Отклонениями действительных размеров детали от номинальных, 3)Отклонениями поверхностей и осей от точного взаимного расположения. Точность обработки в соответствии формы размеров и положения обработанной поверхности, требованиям чертежа и технических условий.

7) достижение требуемой точности размеров, формы Достижение требуемой точности размеров, формы, относительного расположения поверхностей детали в процессе ее изготовления.

Значение погрешности при обработке деталей необходимо для обоснованного проектирования техпроцессов. Существуют нсколько методов расчета точности техпроцессов: 1) Расчетно-аналитический, 2) Вероятностно-статист-ий, 3) Расчетно-статист-ий

Расч-статист.-применяют при строгоопределенных условиях техпроцессов. Расчет ведется по аналит. , эмпирич-им формулам, описывающим техпроцессы. Используется в еденичном и мелкосерийном производстве. Дост-ва: основан на учете физических факторов, позволяет выявить причины образования погрешности обработки.

Вероятн-статистч.- примен-ся в крупносерийном про-ве, он являеться гибким, можно расчитывать первичные погрешностити и суммарные погрешности. Он позволяет без раскрытия физическо сущности протекающих процессов решить задачу по оценке точности обраб-ки, точности сборки, контролю и анализу точности работы станка.

Расчетно-статист.- несет в себе положительные стороны предыдидущих двух. Он позволяет расчитывать первичные суммарные погрешности, может определить статистику точности детали при запуске в производство.

8) Основные источники возникновения погрешностей обработки: Погрешность станка, погрешность инструмента, погрешность связанная с изменением температуры, погрешность жесткости, погрешность установки, погрешность настройки.

Сумма Пi=(Пс+Пи+Пн+Пт+Пж+Пу)+Пл+Пм+пр.

Дополнительные погрешности: Погрешность поверхности(шероховатости), погрешность измерительного инструмента, погрешность по вине исполнителя(рабочего).