35. Зубоотделочные операции. Шероховатость обработанных поверхностей. Точность обраб пов-ей.

Применяются различные методы отделки зубчатых колес: шевингование, шлифование, притирка, хонингование, приработка, гидроабразивная обработка, электролитическое полирование и др. =Шевингование — процесс отделочной обработки зубьев колес при помощи специального инструмента – шевера.Шевер, предназначенный для прямозубых цилиндрических колес, представляет собой косозубую рейку, колесо либо червяк, сопряженные с обрабатываемым колесом. Шевингование значительно улучшает чистоту поверхности, повышает точность по окружному шагу и направлению зубьев и снижает уровень шума зубчатых передач. Шевингование применяется для чистовой обработки зубчатых колес с твердостью HRC 35.

=Шлифование зубьев является одним из старых и наиболее точным методом отделки зубчатых колес. Обычно шлифуются зубья ответственных цементованных и закаленных колес. Шлифование цилиндрических зубчатых колес производится по методу копирования(производится кругами, профиль которых совпадает с профилем впадины зуба обрабатываемого колеса) либо по методу обкатки(воспроизводится зацепление инструментальной рейки и обрабатываемого колеса).Шлифовальные операции требуют тщательной отработки их режимов. Отклонения в режимах могут приводить к резкому снижению прочности и износостойкости зубчатых колес. Припуски на шлифование колес по толщине зубьев зависят от модуля обрабатываемого колеса и его диаметра и колеблются от 0,15 до 0,80 мм.

=Притирку зубьев применяют при отделке колес с азотированными поверхностями, а также при невозможности их шлифования — обработка блочных зубчатых колес и колес с буртами. Сущность процесса притирки заключается в снятии тончайших слоев металла мелкозернистым абразивным порошком, нанесенным на рабочую поверхность инструмента — притира. В качестве притира используется эталонное зубчатое колесо, изготовленное из серого чугуна,Специального припуска на притирку обычно не оставляют и лишь при очень малых допусках на толщину зубьев его предусматривают в пределах до 0,03 мм.

Шлифование:

1)черновое (квал.9-8,шер.1,6-0,4)

2)чистовое (квал.8-7,шер.0,4-0,1)

3)тонкое (квал.7-6,шер.0,2-0,05)

представление о точности с которой обраб-ют зуб колес дают след предельные величины погрешностей характерные для колес средней точности (7 степень точности):

при модуле 2-4 мм толщина зуба 0,06 мм, шаг 0,03 мм, точность профиля 0,015 мм, концентрич зубьев и посадоч мест до 0,006 мм.

36. виды операций и этапы технологического процесса.

Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета. На основе операций определяется трудоемкость изготовления изделий и устанавливаются нормы времени и расценки, задается требуемое количество рабочих, оборудования, приспособлений и инструментов, определяется себестоимость обработки, производится календарное планирование производства и осуществляется контроль качества и сроков исполнения работ.

Осн.виды операций:

1)Групповая технологическая операция

Технологическая операция совместного изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками

2) Типовая технологическая операция

Технологическая операция, характеризуемая единством содержания и последовательности технологических переходов для группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками

технологический этап - это часть технологич процесса, вып-ая на оборудовании опред-ой категории мощности или связанная с выполнением специфической тех обработки по повышению эксплуатацион свойств детали (черновой этап, чистовой, химическая обработка и тд)

Этапы производств. процесса:

1)Получение заготовки, 2)Обработка заготовок на металлореж.станках для получения детали с окончательными размерами и формами, 3)Сборка узлов и агрегатов, 4)Окончательная сборка машины, 5)Регулирование и испытание, 6)Окраска и отделка.

37. выбор оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструментов при проектировании тех процесса.

выбирая реж инстр прежде всего ориентир-ся на госты, нормали, СТП.

в необходимых случаях предусматривают специальный инструмент.

заботясь о полном использовании реж-х свойств инстр марки мат-ов для них подбираются в соотв-ии со свойствами обраб мат-ла и условиями операций.

норма расхода инстр Uр=((tм*N)/(T*(П+1)))*Ксу, где tм - машинное время, N - кол-во изготов дет, Т - стойкость инструмента, n - число переточек инстр, 1 - первое изготовление, Ксу - коэф случайной убыли, 30 процентов - мелкий инстр, 10 процентов большой инстр.

1. инструментальные стали: углеродистые, легированные - 200-250 град С, быстрореж 70 процентов - 620-640 град С,

2. твердые сплавы использования 25 процентов: ВК-2 98 град WC, ТК-W титан, ТТК - титано-тантано-кобальтовый,

3. миниралокерамика - 1200 град С,

4. сверхтвердые мат 1 процент: алмазы, кубические нитриты бора, композиты.

выбирая измерительные инстр учитывают прежде всего соответствие точности инстр-та контролируемому допуску и время требуемое на измерение.

при небольшом масштабе произв-ва главным средством измерения служат универсальные инстр: штангенциркули, микрометры, универсальные индекаторные приборы (скобы, глубиномеры).

при повышении масш пр-ва начинает оправдываться использование спец средств измерения: предельных колибров, спец инди-х приборов и контрольно измерительных приспособлений.

приспособл делятся на 3 вида:

универсальные (унив безналадочные прис, унив наладоч прис, унив сборные прис)

специальные (сборные наладоч прис, сборно-разбор прис, сборные безналадоч присп)

специализированные (неразборные спец присп)

блокирующий контур зон рентабильности станочных приспособлений (рис 37)

Кзп=(сумма*Тшт*N)/Fмес, где Тшт - штучное время на рассматр операции, N - число повторов опер в течении месяца, Fмес - месячный фонд времени работы присп.

Кзп - коэф загрузки присп, Т(М) - период использ присп.

первый шаг к выбору приспособлений всегда состоит в том что выясняют возможность обойтись без спец приспособл.

однако форма детали, требуемая точность обраб, нужная производительность м/т требовать спец приспособл (многократного, многоместного), чем больше масштаб производства, тем шире использ спец приспособл, при этом имеют в виду что с помощью спец приспособл м/о не только повысить производительность но и расширить технологические возможности оборудования.

38.Обраб.внутр.пов-тей:точение, шлиф-е, шерох-ть

1)ТОЧЕНИЕ (токарная обработка) - обработка поверхностей тел вращения резанием.

Главным движением при точении является вращательное движение детали. Движение подачи придается режущему инструменту.

Точение:

-Черновое (квал:14-12, шер:50-6,3)

-чистовое (квал:10-8, шер:6,3-0,4)

-получистовое (квал:13-12, шер:25-1,6)

-тонкое (квал:8-6, шер:1,6-0,2)

2)Внутреннее шлифование (рис 11,6)

Шлифование:

1)Предварительное (квал.9-8,шер.6,3-0,4)

2)чистовое (квал.7-6,шер.3,2-0,2)

3)тонкое (квал.6-5,шер.1,6-0,1)

рис.38

39. отделочная обработка поверхностей. хонингование, доводка, суперфиниширование, полирование. шероховатость. точность.

Хонингование — вид абразивной обработки материалов с применением хонинговальных головок (хонов). В основном применяется для обработки внутренних цилиндрических отверстий (от 2 мм) путём совмещения вращательного и поступательно-возвратного движения хона с закреплёнными на нём раздвижными абразивными брусками с обильным орошением обрабатываемой поверхности смазочно-охлаждающей жидкостью. Один из видов чистовых и отделочных обработок резанием. Позволяет получить отверстие с отклонением от цилиндричности до 5 мкм и шероховатостью поверхности Ra=0.63÷0.04.

Хонингование наружных поверхностей осуществляется на специализированных станках (горизонтально-хонинговальных) или модернизированных (шлифовальных, горизонтально-расточных), производительность при этом по сравнению с суперфинишированием в 2—4 раза выше вследствие бо́льшего количества брусков и бо́льших давлений.

Области применения хонингования

Обработка отверстий в различных деталях в том числе в деталях двигателя (отверстий блоков цилиндров, гильз цилиндров, отверстий кривошипной и поршневой головок шатунов, отверстий шестерен) и т. д. При обработке хонингованием обеспечивается стабильное получение точных отверстий и требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности.

Доводка, чистовая, отделочная обработка деталей с целью получения точных размеров (1-й класс и выше) и чистой поверхности, соответствующей 10—14-му классам, а также притирка одной детали к другой.

шер 1,6-0,1, квалитет 6-5.

Доводку производят вручную или на доводочных станках инструментом — притиром с использованием абразивных порошков или паст.Доводка сводится к многократным перемещениям детали по доводочной плите, притира по детали или одной детали относительно другой.

Доводка применяется при изготовлении точного измерительного инструмента, топливной и гидравлической аппаратуры и т.п.

бывает предварительной (шер 0,63-0,16, квалитет 6-5), получистовая (0,16-0,08, 5-4), чистовая (0,08-0,02, 5-3), тонкое (0,02-0,01, 4-3).

Суперфиниширование — тонкая отделочная обработка заготовок мелкозернистыми абразивными брусками, совершающими сложное движение относительно обрабатываемой поверхности. Чаще всего его используют для обработки наружных цилиндрических поверхностей. Особенностью процесса суперфиниширования является незначительное давление бруска на обрабатываемую поверхность (0,5-3 кгс/см2).

При суперфинишировании смазывающе-охлаждающая жидкость не только смывает продукты износа, но и образует масляную пленку, оказывающую существенное влияние на интенсивность съёма металла.

Полирование или суперфиниш — механическая обработка материалов с помощью мелких абразивов. Суть полирования — снятие тончайших слоев обрабатываемого материала механическим, химическим или электролитическим методом и придание поверхности малой шероховатости и зеркального блеска.

В качестве полировальных кругов используют войлочные диски, диски из хлопчатобумажных тканей, шерсти, кожи и т. д. Для механического полирования применяют также щетки, изготовленные из латуни, щетины и других материалов.

бывает предварительн (шер-ть 0,63-0,16, квалитет 5-4), окончательное (0,32-0,04, 5-3), чистовое 0,08-0,02, 4-3)

40. определение скорости резания и частоты вращения при токарной обработке.

скорость режания V м/мин при наружном, продольном и поперечном точении опред по империч ф-ле:

V=(Cv/T(m)t(x)S(y))*Kv, где Т - стойкость инструмента при одноинструментальной обработке (30-60 мин)

Kv=Kmv*Kпv*Kuv

значение коэф Cv и показатели m, x, y приводятся в справочной литературе, коэф Kv яв-ся произведением коэф учитывающих влияние способа получения загот и ее мат-ла Kmv, коэф-та состояния пов-ти Knv, коэф марки мат-ла Kuv.

определяют число оборотов шпинделя:

n=1000V/(ПиD), об/мин, где D - диам обраб пов-ти в мм.

уточняем число оборотов шпинделя по станку и из этой формулы уточняем скорость резания (округл до меньш)

V=ПиDn/1000

41. роль и место термической обработки заготовок в технологическом процессе.

терм обработкой наз процесс обраб-ки изделий из металлов и сплавов путем теплового воздействия с целью изменения их структуры и свойств в заданном направлении. прим-ют как промежуточную операцию для улучшения тех-их свойств (обрабатываемости давлением, резанием и др.) и как окончательную операцию для придания металлу или сплаву такого комплекса механических, физических и химических свойств, который обеспечивает необходимые эксплуатационные характеристики изделий.чем ответственней конструкция, тем больше в ней термически обработанных деталей.

по глубине и разнообразию структурных изменений, возникающих в результате термообработки, с ней не могут сравниться ни мех-ая. ни кмкие-либо другие воздействия на металлы.