26. Обраб дет на долбеж станках. Шерохов обраб пов

в процессе нарезания зубьев главным раб движением яв-ся возвратно-поступат движ хода долбяка и движение обкатки.

схема обкатки колесо-колесо (рис 26)

движением обкатки (вращением, поворачив) заготовки согласован с вращением долбяка иметируется зацепление пары зуб колес. при этом д-к соверш возвратно-поступ движ вместе со шпосселем станка. загот при этом вращ-ся и соверш продольное движ вперед-назад при работе д-ка.

инструмент д-к представл собой режущ колесо с эвольвент зубьями. долбление круглым д-ом единственный способ самый точный.

мелкие зубья m<=1,5мм нарез в 1 проход, т.е. зубчатый венец образ за 1 оборот загот. режимы резания выбир в след пределах: для черновой обр V= 12-18 м/мин, Sкр=0,1-0,3мм/2ход, Sпопереч=(0,1-0,3)*Sкр.

шероховатость обраб пов-ей при черновой обраб 12,5-3,2 (квалитет точности 13-11); при чистовой 1,6-3,2 (13-11); при тонкой 1,6-0,2 (10-9).

27. Роль унификации, нормализ и стандартиз деталей

Для повышения эффективности технологической подготовки производства большое значение имеют типизация и нормализация элементов технологии. Типизация технологических процессов строится на основе технологических рядов. В такой ряд включаются детали, основные параметры которых позволяют вести их изготовление или обработку по одному общему технологическому маршруту. Типизации предшествует разработка конструктивно-технологической классификации, при которой детали предварительно группируются в классы по признаку служебного назначения. Дальнейшее разделение на группы (например, по признаку общности материала и способа его обработки) и подгруппы (например, по размерам деталей) приводит к максимальной унификации, позволяющей осуществить принцип групповой обработки, который основывается на конструктивно-технологическом сходстве деталей. Это позволяет создать для такой детали специальное приспособление со сменными наладками и с его помощью обработать на одной настройке станка все детали данной группы. Технологические нормали разрабатываются применительно к типовым геометрическим элементам конструкций, например, на радиусы закруглений, припуски, допуски, конусность,на режимы обработки и пр.

Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особенно большой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.

28. лазерная обработка деталей

лазерная обработка деталей.- вид эл.физич.обраб мет-ла

лаз-ая технология - обработка и сварка мат-ла излучением СО2 лазеров.

лазер источник электромагнит излуч атомов и молекул не видимого ультрофиол и инфракрас диапозонов.

лазеры позвол производить резку, сверление, закалку (поверхностную с оплавленем и без оплавления), сварку различных мат-ов без возникновения в них пов-ых напряжеий. загот обраб из мат-ов любой твердости и прочности.

Получ. квал. 11-10, шер.2,5-0,32

29. электронно-лучевая и светолучевая обработка.

ЭЛ обраб основана на использовании тепловой энергии, внедряющейся при столкновении быстродвижущихся электронов с обраб-м мат-ом.

этим методом вып-юь прошивку, резку, сварку и тд. применяют при упрочнении мат-ов прошивки отверстий, резке, сварки.

рис 29

Установка для электроннолучевой обработки состоит из электроннолучевой трубки (электронная пушка) рабочей камеры, где создается вакуум и куда помещается обрабатываемая заготовка.

Электронная пушка является источником электронного луча — сфокусированного пучка электронов. Разогретый катод / благодаря эмиссии создает поток электронов. электронный луч обладает очень большой концентрацией энергии, в точке соприкосновения его с заготовкой выделяется значительное количество тепла (температура повышается до 6000° С), что приводит к плавлению и даже испарению любых материалов. Перемещая электронный луч по поверхности заготовки, можно вести обработку па заданному профилю.

Светолучевая обработка выполняется при помощи светового луча, излучаемого оптическим квантовым генератором (лазером). В кристаллическом оптическом квантовом генераторе стержень из монокристалла рубина (окиси алюминия с примесью хрома) с отполированными и посеребренными торцами окружен спиральной ксеноновой лампой, располагающейся в цилиндрическом корпусе. При разрядке конденсатора, питающегося от источника электрического тока,

лампа периодически вспыхивает. В момент вспышки атомы хрома в кристаллах рубина переходят в возбужденное состояние и после прекращения вспышки излучают избыточную энергию. Обладая очень большой энергией, сконцентрированной на очень малой площади, световой луч создает температуру до нескольких тысяч градусов. Материал детали плавится и частично испаряется. Обработка ведется на воздухе и продолжается доли секунды.

30. назначение и расчет режимов обработки при изготовлении деталей на сверлильных станках.

выбор геометрических параметров инстр:

1. выбирают марку инстр мат-ла.

2. выб размеры попереч сечения инстр исхлдя из паспортных данных станка и местности тех системы. выб-ые размеры округляем до стандартных.

3. выбираем углы.

Режим резания при сверлении должен обеспечивать максимальную производительность операции при заданной стойкости инструмента за счет назначения определенного сочетания глубины резания, подачи сверла и скорости резания.

Подача при сверлении зависит, прежде всего, от диаметра сверла, а также от физико-механических свойств обрабатываемого материала, глубины отверстия и др. факторов.

Рассчитанное значение подачи Sо следует уточнить в бoльшую сторону по паспортным данным оборудования и использовать значение Sост при дальнейших расчетах.

Скорость резания при сверлении v для режима нормальной интенсивности может быть рассчитана по формулам: V=((Cv*d^m)/T^x*Socт^y))*Kv*Khbv*Ktv*Kм*Kп*Кт*Кс*Кф

Частоту вращения шпинделя n определяют по формуле: n=1000V/пи*D, Полученное значение n уточняют в меньшую сторону по паспортным данным оборудования.

Фактическое значение скорости резания V=пи*D*n/1000, м/мин.

расчет машинно времени tм:

tм=L/(n*S)*i, где L - общая длина прохода инстр, L=l+l1+l2, l - длина обраб пов-ти, l1 - величина недобега, l2 - величина перебега, n - число обзаг мм/об, S - подача, i - число проходов.