1.Точение наружное,внутр.Шероховатости обраб.Пов

ТОЧЕНИЕ (токарная обработка) - обработка поверхностей тел вращения резанием.

Главным движением при точении является вращательное движение детали. Движение подачи придается режущему инструменту.

Методом точения можно выполнять следующие виды работ: обтачивание наружных и растачивание внутренних поверхностей, подрезание торцовой поверхности, фасонное точение фасонным резцом и копировальное точение по копиру. В качестве режущего инструмента при точении используются резцы, конструкция, размеры и форма которых соответствуют выполняемой операции.

Точение:

-Черновое (квал:14-12, шер:50-6,3)

-чистовое (квал:10-8, шер:6,3-0,4)

-получистовое (квал:13-12, шер:25

-тонкое (квал:8-6, шер:1,6-0,2)

2.Анализ чертежа дет.Связь черт. И разраб.Тп

Изучение чертежа яв-ся ответственным шагом при проегтировании ТП.сущ. ряд рекомендаций для вап.этой работы:

В начале по геом.проекуциям и сечениям уясняется конфигорация детали, выясняется форма поверхностей детали и их пространственное взаиморасположение. При последующем изучении пов-тей уточняются их размеры,требования, точность их взаимного расположения(паралельность, перпендикулярность,соосность). Анализ точности, формы и размеров поверхностей дает основание назначать метод окончательной обработки пов-тей, а анализ системы простановки координирующих размеров выявить контрукт.базы. Важно изучение материала детали,анализ требований по мех.свойствам, характера термич.обработки. Это послужит основанием для правильного решения вопросов о методах обработки (резанием,эл.химич,эл.физич, и т.д), о делении ТП на этапы, о способах вып.окончательных,отделочных и упрочняющих операциях.

3.Анализ и отработка на технологичность

1)Качественная оценка технологичности конструкции.

Отработка конструкции изделия на технологичность направлена на улучшение качества, сокращение времени конструкторской и технологической подготовки производства; оптимизация процессов изготовления, сборки и испытания; облегчения технологического обслуживания, повышение экономических показателей.

Оценка технологичности производится с целью: установления соответствия показателей технологичности конструкции изделия заданным параметрам; определения возможности достижения оптимальных затрат труда, средств и материалов на изготовление, ремонт и техническое обслуживание при сохранении заданного качества изделия.

Результаты оценки технологичности изделия используется при принятии решения о целесообразности дальнейшего проектирования или постановки на серийное производство изделия.

Технологичностью называется степень соответствия конструкции изделия оптимальным производственно-техническим условиям его изготовления при заданном объеме выпуска. Технологичной можно считать удовлетворяющую эксплуатационным требованиям деталь, освоение и выпуск которой при заданном объеме производства будет протекать с наименьшей трудоемкостью, материалоемкостью и кратчайшим производственным циклом.

Деталь состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов, их можно получить как на универсальных станках, так и на станках с ЧПУ. Получение общей шероховатости Ra не представляет трудности. Конструкция детали позволяет свободный подвод режущего инструмента при обработки. Исходя из всего выше сказанного, можно сделать вывод, что деталь технологична.

2)Количественная оценка технологичности.

Количественная оценка технологичности производится на основе анализа значений показателей технологичности изделия. Основой для анализа является чертеж детали.

Коэффициент точности Кm= 1- 1/Аср

где Аср – средний квалитет точности.

4.обраб.плоских пов-тей.Строгание.Фрезер-е.протягив-е

Обработку плоских поверхностей можно производить различными методами на различных станках – строгальных, долбежных, фрезерных, протяжных, токарных, расточных, многоцелевых, шабровочных; шлифовальных, полировальных, доводочных.

=Строгание исполз. в мелкосерийном и единичном производстве потому, что для работы на строгальных станках не требуется сложных приспособлений и инструментов.

Этот метод является весьма гибким при переходе на другие условия работы. Однако он малопроизводителен: обработка выполняется однолезвийным инструментом(строгальными резцами) на умеренных режимах резания, а наличие вспомогательных ходов увеличивает время обработки. Кроме того, для работы на этих станках требуются рабочие высокой квалификации.

Строгание:

1)Черновое (квал. 13-11,шер.12,5-3,2)

2)Чистовое (квал.13-11,шер.1,6-3,2)

3)тонкое (квал.10-9,шер.1,6-0,2)

=Фрезерование в настоящее время является наиболее распространённым методом обработки плоскостей.

Существуют следующие виды фрезерования: цилиндрическое, торцовое, двустороннее и трёхстороннее. Одним из наиболее производительных способов фрезерования является обработка плоскостей на карусельно-фрезерных, барабанно-фрезерных станках.

Фрезерование:

1)Черновое (квал.13-11,шер.1,6-3,2)

2)получистовое (квал 12-10,шер.3,2-1,6)

3)Чистовое (квал.10-8,шер.1,6-0,8)

4)тонкое (квал.8-6,шер.1,6-0,2)

=Протягивание. Для наружного протягивания применяют преимущественно вертикально-, а также горизонтально-протяжные станки. Протягивание наружных плоскостей благодаря высокой производительности и низкой себестоимости находит всё большее применение в крупносерийном и массовом производстве. Этот метод обработки экономически выгоден, несмотря на высокую стоимость оборудования и инструмента. В настоящее время фрезерование часто заменяют наружным протягиванием.

Протягивание:

1)Черновое (квал.11-10,шер.3,2-1,6)

2)чистовое (квал.9-6,шер.1,6-0,4)

=Сущность шабрения состоит в соскабливании шаберами слоёв металла (толщиной около 0,005 мм) для получения ровной поверхности после её чистовой предварительной обработки. Точность шабрения определяют по числу пятен на площади 25x25 мм (при проверке контрольной плитой ). Чем больше пятен, тем точнее обработка.

1)Ручное (квал.7-6,шер.0,63-0,08)

2)механич. (квал.8-7,шер.1,25-0,63)

5.отдел.обраб.зубьев.цилиндр.клес.Шевингование,шлиф-е,притирка

Применяются различные методы отделки зубчатых колес: шевингование, шлифование, притирка, хонингование, приработка, гидроабразивная обработка, электролитическое полирование и др. =Шевингование — процесс отделочной обработки зубьев колес при помощи специального инструмента – шевера.Шевер, предназначенный для прямозубых цилиндрических колес, представляет собой косозубую рейку, колесо либо червяк, сопряженные с обрабатываемым колесом. Шевингование значительно улучшает чистоту поверхности, повышает точность по окружному шагу и направлению зубьев и снижает уровень шума зубчатых передач. Шевингование применяется для чистовой обработки зубчатых колес с твердостью HRC 35.

=Шлифование зубьев является одним из старых и наиболее точным методом отделки зубчатых колес. Обычно шлифуются зубья ответственных цементованных и закаленных колес. Шлифование цилиндрических зубчатых колес производится по методу копирования(производится кругами, профиль которых совпадает с профилем впадины зуба обрабатываемого колеса) либо по методу обкатки(воспроизводится зацепление инструментальной рейки и обрабатываемого колеса).Шлифовальные операции требуют тщательной отработки их режимов. Отклонения в режимах могут приводить к резкому снижению прочности и износостойкости зубчатых колес. Припуски на шлифование колес по толщине зубьев зависят от модуля обрабатываемого колеса и его диаметра и колеблются от 0,15 до 0,80 мм.

=Притирку зубьев применяют при отделке колес с азотированными поверхностями, а также при невозможности их шлифования — обработка блочных зубчатых колес и колес с буртами. Сущность процесса притирки заключается в снятии тончайших слоев металла мелкозернистым абразивным порошком, нанесенным на рабочую поверхность инструмента — притира. В качестве притира используется эталонное зубчатое колесо, изготовленное из серого чугуна,Специального припуска на притирку обычно не оставляют и лишь при очень малых допусках на толщину зубьев его предусматривают в пределах до 0,03 мм.

Шлифование:

1)черновое (квал.9-8,шер.1,6-0,4)

2)чистовое (квал.8-7,шер.0,4-0,1)

3)тонкое (квал.7-6,шер.0,2-0,05)

Притирка:

1)Грубая (шер.0,8-0,4)

2)предварительная (шер.0,2-0,1)

3)окончательная (шер.<0.1)

=При Шевингование достигают 6-го класса точности и 8-го класса шероховатости обрабатываемой поверхности.параметр шероховатости поверхности Ra=0,8-2,0мкм

6.исходные данные для проект.ТП

Осн. исходные данные для проект. ТП:

-Рабочий чертеж детали

-Доп.тех.условия на изготовление

-Произв.программа выпуска

-Руководящ.тех.материалы(РТМ)

-чертеж заготовки

1)Рабочий черт.детали и тех.условия должны быть тщательно проработаны конструктором, они д/ы полностью отвечать основным требованиям в том числе требованиям технологичности конструкции.

Под технологичностью понимают качества заложенные в конструкцию детали при проектировании с целью уменьшения себестоимости изготовления без ущерба для выполнения ею своих функций в машине.

Раб.чертеж является основным документом для контроля при изготовлении детали. На рабочем чертеже указываются:

-материал детали

-Проставляются допуски на изготовление

-шероховатость пов-тей

-в ТУ указ-ся группа контроля, ТО и тв-ть материала

-покрытия и прочие спец.требования (физико-мех.свойства сердцевины и поверх.слоя, применяемые методы улучшения прочност-х св-в)

2)Производственная программа выпуска определяет такт выпуска деталей. Зная ПП технолог выбирает и назначает оборудование, оснастку. ПП необходима для уточнения способа получения заготовки.

3)Руководящ.тех.материалы(РТМ). При проектировании ТП используют справочные и нормативные материалы: каталоги и паспорта оборудования, альбомы приспособлений, ГОСТы и нормы на режущие и измерит.инструменты, нормативы по точности, шероховатости, расчеты припусков на обработку, расчеты режимов резания, тех.нормирования операций, тарифо-квалификацион.справочники и т.д

4)Чертех заготовки: Конструктор изделия устанавливает материал детали и его марку по имеющимся стандартам. Он назначает ТО и требования в отнош.физич.свойств к детали. Он может указать и метод получения заготовки.

На основании этих данных технолог имеет право назначить конкретный метод получения заготовки.

7.фрезер-е.обраб.наруж.пов-тей пазов,зуб.колес

ФРЕЗЕРОВАНИЕ-обработка материалов резанием с помощью фрезы. Фрез-е применяется для обработки плоских и фасонных поверхностей. Фреза совершает вращательное, а заготовка - преимущественно поступательное движение. Осуществляется на фрезерных станках. Фрез-е в зависимости от типа инструмента (фрезы)бывает — концевое, торцовое, периферийное, фасонное и т. д. Процесс фрезерования отличается от других процессов резания тем, что каждый зуб фрезы за один ее оборот находится в работе относительно малый промежуток времени. Большую часть оборота зуб фрезы проходит, не производя резания. Это благоприятно сказывается на стойкости фрез. Другой отличительной особенностью процесса фрезерования является то, что каждый зуб фрезы срезает стружку переменной толщины.

Дисковые фрезы пазовые, двух- и трехсторонние используются при фрезеровании пазов и канавок.Предназначены для обработки относительно неглубоких пазов.Концевые фрезы применяются для обработки глубоких пазов в корпусных деталях контурных выемок, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей.

фасонные фрезы при обработке винтовых и цилиндрических поверхностей, при изготовлении прямых и винтовых стружечных канавок всевозможных инструментов.

Цилиндрические фрезы применяются на горизонтально-фрезерных станках при обработке плоскостей.

Фрезерование:

1)Черновое (квал.13-11,шер.1,6-3,2)

2)получистовое (квал.12-10,шер.3,2-1,6)

3)чистовое (квал.10-8,шер.1,6-0,8)

4)тонкое (квал.8-6,шер.1,6-0,2)

8.выбор метода получ.исх.заг.,разраб чертежа

Заготовки необходимо подбирать таким образом, чтобы обеспечить наиболее рациональное использование материала, минимальную трудоемкость получения заготовок и возможность снижения трудоемкости изготовления самой детали.

При выборе заготовки учитывают:

- тип производства;

- материал заготовки;

- конфигурацию;

- размеры;

- элементы детали.

Заготовка – предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают деталь.

Максимально приблизить геом. формы и размеры заготовки к размерам и форме готовой детали — одна из главных

задач в загот. производстве, т.к Чрезмерные припуски вызывают излишние затраты,увеличивают себестоимость дет-ли, повышение затрат на режущие инструмент, увеличение расхода электроэнергии.

В машиностроении для получения заготовок наиболее широко применяют следующие способы производства заготовок:

1)Литье в печтано-глинистые формы

2)Центробежное литье

3)Литье под давлением

4)Литье в кокиль

5)Литье в оболочковые формы

6)Литье по выплавляемым моделям

7)Штамповка на молотах и прессах

8)Штамповка на горизонтально-ковочных машинах

9)Свободная ковка

10)Прокат(круглый, фасонный, листовой)

11)Сварные заготовки

При составлении чертежа заг. в соответствии с ГОСТом выполняют следующее:

1)определяют степень сложности загот., устанавливают класс точности ее изготовления, учитывают группу стали.

2)назначают припуски на механическую обработку с учетом заданной шероховатости поверхности и допуски, а также исходную базу для обработки резанием.

3)в заготовках для деталей с отверстиями определяют размеры перемычек под пробивку, после чего определяют объем и массу заготовки.

4)Чертеж заготовки оформляют с указанием технических условий на ее изготовление (мест клеймения, испытания на твердость и др.)

Чертеж заготовки (РЧЗ) разраб. по рабочему черчежу предусматривая общий припуск на обработку, допуск на заготовку с учетом выбора метода.

В ТУ чертежа заготовки указывается группа контроля, расположение и вид образцов для механич.испытаний, требования к структуре и направлению волокон.Указывается твердость заготовки, доп.дефекты, требования к удалению окалины.

9.обраб.глубоких отв

Глубокими считаются отверстия, для которых отношение диаметра к его длине больше десяти. Отсюда вытекают особенности их обработки ? недостаточная жесткость применяемого инструмента и высокая

склонность к упругим деформациям под воздействием усилия обработки.

Глубокое сверление - это обработка отверстий с большим отношением диаметра к глубине.

Выбор того или иного метода обработки отверстия зависит от его размеров и точности, свойств материала заготовки, требований к качеству поверхностного слоя и производительности.

Операции глубокого сверления могут выполняться с разными вариантами наладок. Самым распространенным методом является обработка с вращающейся заготовкой, при этом инструмент совершает только поступательное перемещение.

Свёрла для глубокого сверления (пушечные) Имеют увеличеный угол наклона винтовой линии для интенсификации отвода стружки.

=Различные системы глубокого сверления.

Для вывода стружки из зоны резания при сверлении отверстий большой глубины существует три различных системы организации подвода СОЖ. Все три системы обеспечивают гарантированно высокое качество отверстий, их размерную и геометрическую точность.Это Эжекторная система(двухштанговая,Рекомендуется при обработке деталей, с которыми возникают проблемы герметизации), Одноштанговая (STS, Для материалов с усложненным стружкообразованием(нержавеющие и низколегированные стали,Для материаловпри возникновении проблем со стружколоманием) и система сверления пушечными сверлами(Небольшой диаметр отверстия,но требует подачи СОЖ под высоким давлением)

Сверла одноштанговой системы (STS) отличаются гораздо большей производительностью обработки (в 4-6 раз) и по возможности являются всегда более предпочтительным вариантом. Сверла с эжекторной системой рационально использовать при обработке мелких партий деталей, так как они не требуют применения специального оборудования.

Для повышения точности зенкерования рекомендуется предварительно расточить (резцом) отверстие до диаметра, равного диаметру зенкера на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера.