2. Методы оценки шероховатости поверхности, методика объёмной оценки

Шероховатость поверхности оценивают двумя основными методами:качественным и количественным.

Качественный метод оценки основан на визуальном сопоставлении обработанной поверхности с эталоном невооруженным глазом или под микроскопом, а также по ощущениям при ощупывании рукой (пальцем, ладонью, ногтем). Визуальным способом можно достаточно точно определять шероховатость поверхности, за исключением весьма тонко обработанных поверхностей. Эталоны, применяемые для оценки шероховатости поверхности визуальным способом, должны быть изготовлены из тех же материалов, с такой же формой поверхности и тем же методом, что и деталь. Качественную оценку весьма тонко обработанных поверхностей следует производить с помощью микроскопа или лупы с пятикратным и большим увеличением.

Количественный метод оценки заключается в измерении микронеровностей поверхности с помощью приборов: профилографов и профилометров.

3. Режимы резания при точении, фрезеровании, шлифовании.

Точение(м/мин) — операция обработки тел вращения, винтовых и спираль­ных поверхностей резанием при помощи резцов на станках токарной груп­пы. При точении заготовке сообщается вращательное движение (главное движение), а режущему инструменту (резцу) — медленное посту­пательное перемещение в продольном или поперечном направлении (дви­жение подачи).Фрезерование — высокопроизводительный и распространенный процесс обработки материалов резанием, выполняемое на фрезерных стан­ках. Главное (вращательное) движение получает фреза, а движение подачи в продольном направлении — заготовка.Шлифование(40-50м/c) — процесс чистовой и отделочной обработки деталей машин и инструментов посредством снятия с их поверхности тонкого слоя металла шлифовальными кругами, на поверхности которого расположены абразивные зерна.

Главное движение вращательное, которое осуществляется шлифоваль­ным кругом. При круглом шлифовании вращается одновремен­но и заготовка. При плоском шлифовании продольная подача осуществля­ется обычно заготовкой, а поперечная подача — шлифовальным кругом или заготовкой

Билет 4

1. Методы настройки инструмента на размер

Точность обработки зависит в значительной мере от правильного выбора коэффициента точности настройки. Совокупность приемов выбора и обеспечения требуемого коэффициента точности настройки носит название размерной настройки инструмента. Основные методы размерной настройки — 1) пробных проходов и 2) автоматического получения размеров на настроенных станках.

Первый метод заключается в том, что с поверхности заготовок снимают пробную стружку. После этого станок останавливают, определяют полученный размер и отклонение от него, вносят поправку и вновь производят обработку.

Проделав это несколько раз, обрабатывают заготовку по всей длине. При обработке следующей заготовки всю процедуру установки инструмента пробными проходами и замерами повторяют.

Метод имеет высокую трудоемкость и используется в единичном и мелкосерийном производстве.

По второму методу станок предварительно настраивают так, чтобы требуемая точность достигалась автоматически независимо от квалификации рабочего. Задача обеспечения требуемой точности переходит на настройщика, выполняющего предварительную настройку станка; инструментальщика, изготовляющего специальные приспособления, и технолога, определяющего технологические базы, метод установки и закрепления заготовки и режимы резания.

При статической настройке станка используют калибры, шаблоны, эталоны, эталон-детали или универсальный измерительный инструмент.

Для станков с ЧПУ метод пробных проходов в том виде, как он был описан, неприменим. Остается второй метод, но при его осуществлении не требуется изготовление шаблонов или эталонов. Суть метода — расчетное определение перемещения рабочего органа и решение размерных цепей для определения точности перемещения.