4. Планирование производственной мощности

Правильное планирование производственной мощности имеет важное значение не только в рациональном использовании ресурсов, но и в стабилизации производства и насыщении рынка необходимыми товарами.

Производственная мощность устанавливается на начало планового периода (входная) и конец этого срока (выходная). Входная мощность определяется с учетом имеющихся на начало года производственных фондов, рабочей силы и других ресурсов, а выходная — на конец года с последующей корректировкой при соответствующем изменении техники и технологии.

В плановых расчетах применяется показатель среднегодовой мощности, определяемый по формуле

Мср=Мн.г.+Мвв*n₁/12-Мвыб*n₂/12+∆М*n₃/12, (4.9)

где Мср — среднегодовая мощность, шт./год; Мвв —мощность вводимых объектов; n₁ – количество полных месяцев эксплуатации с момента ввода оборудования до конца планируемого года; Мвыб — мощность выбывающих объектов; n₂ - количество полных месяцев, оставшихся после выбытия оборудования до конца года; ∆М – прирост мощности по организационно-техническим мероприятиям; n₃ – количество полных месяцев работы.

По этой формуле можно определить баланс мощности, если снять характеристики, связанные со сроками ввода или выбытия объектов. В частности, мощность на конец года может быть определена по формуле (4.10).

Мср=Мн.г.+Мвв-Мвыб+∆М, (4.9)

В общем виде годовая величина производственной мощности (Мг) предприятия или его подразделения определяется отношением соответствующего фонда времени работы оборудования к трудоемкости единицы продукции по формулам (4.11, 4.12).

Мг=Ф/Т или Мг=П*Ф*В, (4.11, 4.12)

где Ф – максимально возможный годовой полезный фонд времени работы оборудования, ч.; Т – средневзвешенная прогрессивная норма трудоемкости изделия, ч; П – парк оборудования, шт.; В – часовая выработка, шт.

На предприятиях машиностроения производственная мощность устанавливается по ведущим цехам, в которых сосредоточена наибольшая часть действующего технологического оборудования. В этом случае годовая мощность обычно определяется по каждой группе технологически взаимосвязанного оборудования по формуле (4.13).

Мг.о=(Соб*Фэф)/Т, (4.13)

где Мг.о — производственная мощность группы технологического оборудования цеха, шт./год; Соб — количество единиц оборудования данной группы; Фэф — эффективный фонд времени работы одного станка в год; Т — трудоемкость одного изделия или представителя.

Общей формулой расчета мощности отдельных видов оборудования (Мо) является

Мо=к*Фпэф*п, (4.14)

где к – количество единиц установленного оборудования (без учета резерва и оборудования во вспомагательных и обслуживающих цехах); Фпэф - плановый эффективный фонд времени работы единицы оборудования (располагаемый фонд единицы оборудования); п – производительность единицы оборудования в единицу времени (1ч=60 мин) (п=60*Кв.н./Тшт, где Кв.н. - коэффициент выполнения норм; Тшт – штучное время обработки изделия, мин.).

На основе расчета производственной мощности отдельных единиц и групп оборудования, участков и цехов предприятия выявляются так называемые «узкие» и «широкие» места и планируются мероприятия по выравниванию мощности, в том числе за счет ввода нового оборудования. Завершается процесс планирования производственной мощности определением коэффициента ее использования.

Мощность сборочных участков и цехов может определяться на основе показателей использования производственной мощности. При этом располагаемый ресурс определяется как произведение имеющейся производственной площади в квадратных метрах на плановый фонд времени работы цеха или участка. Мощность (Мс) в этом случае определяется по формуле (4.15).

Мс=SТk_в.н./sТнс, (4.15)

где S – производственная площадь цеха (участка); s – площадь, необходимая для сборки одного изделия; Тнс – нормированное время сборки одного изделия.

Мощность поточной линии (Мп.л.) определяется на основе установленного такта потока по формуле (4.16).

Мп.л.=(Т-Пор)k_в.н./p, (4.16)

где Пор – планируемые организационные перерывы в работе поточной линии; p – такт потока.