2. Технология сварки давлением

Основным видом сварки давлением является электрическая кон­тактная сварка. Она основана на местном разогреве свариваемых заго­товок электрическим током и сжатии их. Эти методом получают более 30% сварных соединений, что уступает лишь электродуговой сварке. Обеспечивается высокое качество и надежность сварного соединения, механизация и автоматизация процесса, что обусловливает высокую производительность. Различают три вида электроконтактной сварки: точечну ю, шовную, стыковую, газопрессовую.

Точечную сварку применяют для соединения плоских заготовок внахлестку, свариваемых в отдельных точках. Заготовки зажимаются между двумя медными электродами, к которым подведен ток. Ток включается кратковременными импульсами. В месте контакта металл расплавляется и затвердевает. Толщина свариваемых заготовок 0,001- 30 мм.

При шовной сварке электродами служат вращающиеся ролики, между которыми в сжатом состоянии перемещаются заготовки, соеди­няемые внахлестку. Образуется непрерывный сварной шов. Скорость сварки до 6 м/мин. Применяется для получения герметичных соедине­ний из заготовок толщиной 0,001-3 мм.

При стыковой сварке заготовки, соединяемые торцами, закреп­ляют в зажимах, к которым подводится электрический ток. При сбли­жении заготовок их торцы нагреваются до оплавления и сжимаются. Применяется для сварки заготовок с большой площадью поперечного сечения.

Газопрессовая сварка аналогична стыковой, но нагрев заготовок производят газовыми горелками. Затем заготовки сдавливают. Качест­во сварного соединения и производительность уступают стыковой сварке. Применяется для сварки труб, рельсов, арматуры.

4. Технология обработки резанием

1. Характеристика процесса обработки металлов резанием

Обработка резанием обеспечивает высокую точность размеров и малую шероховатость поверхности деталей. При этом большая часть металла уходит в стружку (до 90%). Процесс резания состоит из глав­ного рабочего движения (движение резания) и второстепенного (дви­жение подачи). Основные режимные параметры, определяющие про­изводительность и себестоимость обработки: скорость резания, вели­чина подачи, и глубина резания.

Слой материала, подлежащий срезанию с поверхности заготовки для получения заданного размера, называют припуском на обработку. Завышенные припуски увеличивают затраты, а заниженные могут привести к появлению брака. Поэтому правильный выбор размера припуска имеет большое технико-экономическое значение.

К основным методам механической обработки относятся: точение (обтачивание, растачивание, подрезание, разрезание), сверление (рас­сверливание, зенкерование, развертывание и др.), протягивание, фре­зерование, строгание и долбление, шлифование, отделочные (полиро­вание, притирка, хонингование, суперфиниш и др.). Видам обработки соответствуют и виды металлорежущих станков.

Точность размерной обработки оценивается полем допуска - ин­тервалом значений между верхним и нижним отклонениями размеров деталей от номинальных (основных). Классы точности называют ква- литетами. Их всего 19 (01; 0; 1; 2 ... 17), номер возрастает с увеличе­нием поля допуска. Качество обработки поверхности оценивается ее шероховатостью в пределах 14 классов (чем меньше шероховатость, тем выше класс).