Билет № 18

1. Технология производства ангобированного, глазурованного и торкретированного кирпича.

Ангоб наносится тонким слоем 0,1-0,3 мм при помощи форсунок способом пульверизации, на поверхность бруса, выходящую из мундштука. Устанавливают 2 форсунки на ложковую и тычковую пов-сть. Обе форсунки заключены в камеры, из которой излишки суспензии стекают в сборник. Суспензию процеживают через сито № 025. Ангобную суспензию перемешивают сжатым воздухом или мешалкой. Для ангобной суспензии используется тонкомолотый материал с ост на сите №0063 3-5 %, ρ=1,3-1,4. В зависимости от необходимого выбора цвета используют легкоплавкие, огнеупорные глины, каолины. С помощью пигментов расширяют палитру. Д.б. максимальное совпадение величин воздушной и огневой усадки. После обжига д.б. обеспечена достаточная прочность ангобного слоя, не д.б. волосяных трещин, отколов, вспучивания. Для уменьшения Тобж в состав ангоба вводится стеклобой, благодаря этому В=1-3 %, хотя основная масса кирпича более пористая.

Для подготовки ангобной суспензии можно использовать сухой и мокрый способ.

Сухой способ: каждый компонент в сухом состоянии мелится в шаровой мельнице до необходимого размера, дозируются, перемешиваются, а затем добавляется вода и происходит перемешивание в мельнице, кол-во воды – 30-40 %. При мокром способе все компоненты загружаются в шаровую мельницу с водой.

Расход ангоба на сухой материал составляет 1 кг на 1000 шт усл кирпича.

Не все кирпичи подвергают ангобированию, если кирпич имеет трещины, заусеницы и содержит растворенные соли, то такой кирпич ангобированию не подлежит

Торкретирование – офактуривание крошкой

На поверхность кирпича под давлением наносится крошка и обкатывается. В качестве компонентов используется бой шамота, цв. стекол, кварцитов, песчаник. Цвет торкретир пов-сти – белый.

Под высоким давлением порошок поступает через форсунку на поверхность выходящего бруса. Под высоким давлением из ресивера подается воздух. Часть порошка, которая не попадает на поверхность бруса, уходит в камеру. Давление воздуха – 2,5-3 МПа. Камера торкретирования состоит из металлического кожуха, через которую выходит брус. В зависимости от размера зерен можно получить крупнозернистую грубо-шероховатую фактуру с размером зерен 3-5 мм. При размере зерен 1-3 мм получаем средне-шероховатую поверхность, а при 0,3-1 мм – гладкую со сплошным покрытием. Используется 50-60- кг крошки на 1000 шт. усл. кирпича

2. Процессы сушки и обжига черепицы. Получении черепицы с декорированной отделкой. Дефекты и способы их устранения.

Перед обжигом изделия должны быть высушены до содержания W=5-6% во избежание неравномерной усадки, искривлений и растрескивания при обжиге. Применяется искусственная сушка в камерных сушилках периодического действия в течение от нескольких до 72-х часов в зависимости от свойств сырья и влажности сырца. Сушка производится при начальной T теплоносителя – отходящих газов от обжиговых печей или подогретого воздуха – 120-150 °С.

Обжиг – важнейший и завершающий процесс в производстве керамической черепицы. Этот процесс включает в себя три периода: прогрев сырца, собственно обжиг и регулируемое охлаждение. При нагреве сырца до 120°С удаляется физически связанная вода и керамическая масса становится непластичной. Но если добавить воду, пластические свойства массы сохраняются. В температурном интервале от 450°С до 600°С происходит отделение химически связанной воды, разрушение глинистых минералов и глина переходит в аморфное состояние. При этом и при дальнейшем повышении температуры выгорают органические примеси и добавки, а керамическая масса безвозвратно теряет свои пластические свойства. При 800°С начинается повышение прочности изделий, благодаря протеканию реакций в твёрдой фазе на границах поверхностей частиц компонентов.

В процессе нагрева до 1000°С возможно образование новых кристаллических силикатов, например силлиманита Al₂O₃·SiO₂, а при нагреве до 1200°С и муллита 3Al₂O₃·2SiO₂. Одновременно с этим легкоплавкие соединения керамической массы и минералы плавни создают некоторое количество расплава, который обволакивает нерасплавившиеся частицы, стягивает их, приводя к уплотнению и усадке массы в целом (огневой усадке). В зависимости от вида глин она составляет от 2% до 8%. После остывания изделие приобретает камневидное состояние, водостойкость и прочность. Интервал температур обжига для керамической черепицы лежит в пределах от 11000С до 13000С.

Обжиг керамической черепицы осуществляется в туннельных печах. Туннельная печь представляет собой сквозной канал длиной до 100 м, в котором по рельсам движутся вагонетки с обжигаемыми изделиями. В туннельной печи совершаются операции загрузки, подогрева, обжига, охлаждения, выгрузки.

Высушенную черепицу загружают на вагонетки с подом из огнеупорного кирпича. Толкатель подаёт загруженную вагонетку в печь, выталкивая при этом с противоположного конца вагонетку с обожжённой и охлаждённой черепицей. Туннельные печи работают на газе или тонкомолотом угле. В этих печах удобно механизировать процессы загрузки и выгрузки продукции, а также автоматизировать процесс обжига и его регулирование.

Наличие стабильных температурных зон и противоточное движение обжигаемого материала навстречу потоку газов позволяет получить в туннельных печах высокие температуры нагрева (до 1700°С), что даёт возможность интенсифицировать процесс спекания. Туннельные печи значительно производительнее и экономичнее кольцевых печей, кроме того, количество брака изделий значительно ниже. Существенным недостатком туннельных печей является быстрый износ вагонеток.

Обожжённые изделия подлежат выбраковке и сортировке. Качество изделий устанавливают по степени обжига, внешнему виду, форме, размерам, а также по наличию в них различных дефектов.