1.5. Технология сборки узлов установки

Процесс сборки установки представляет собой комбинацию различных методов сборки и может иметь достаточно сложную структуру. Основные методы сборки были рассмотрены ранее. В данном разделе рассматриваются особенности сборки и регулировки выходных параметров некоторых узлов и агрегатов установок АрВ, процес­сы сборки которых аналогичны для различных типов установок.

Приводится методика контроля выходных параметров подвижных установок АрВ, которые проводятся на различных этапах сборки.

Сборка шарикового кольца

Сборка шарикового кольца осуществляется по методу селек­тивной сборки. Предварительно все детали сортируются по груп­пам точности. Шарики в одной группе не должны отличаться по точности более чем на 0,002 мм.

Сборка шарикового кольца проводится в два этапа. На пер­вом этапе шариковое кольцо собирается на эталонных шариках и контролируются его параметры. На втором этапе эталонные шарики заменяются шариками из необходимой группы.

Рассмотрим основные операции сборки. Перед сборкой под­бираются кольца подшипников из одинаковых групп и необходи­мое количество эталонных шариков. Подобранные детали промы­ваются бензином и просушиваются на воздухе, после чего ручьи колец смазываются смазкой и производится сборка подшипника на эталонных шариках. В процессе сборки запрещается забивать шарики в пазы колец или применять ударные инструменты. Шари­ки можно перемещать в пазах стальным крючком; они перемеща­ются также при вращении внутренней обоймы. В случае тугого перемещения шариков сборка прекращается, и кольца отправляют­ся на проверку.

После сборки проверяется легкость вращения шарикового кольца в специальном приспособлении. Для установки ДК-20 момент относительно оси колеблется от 5 до 10 Н м и опреде­ляется динамометром. Если усилие не превышает допустимого, проверяется величина радиального люфта подшипника. Максималь­ный радиальный люфт должен быть не более 0,08 мм при прило­жении усилия 300 Н, минимальный люфт 0,01 мм при усилии 120 Н. Величина люфта определяется в трех положениях через 120⁰ . По замеренному люфту подбирают шарики из требуемой группы и заменяют ими эталонные шарики. Сборка повторяется в той же последовательности. После сборки производится конт­роль правильности сборки, т.е. легкость вращения и величина люфта.

Технология установки сектора .

В зависимости от типа установки положение и способы креп­ления зубчатого сектора могут быть различными. На рис. 33 показаны наиболее типичные случаи расположения силовых зубча­тых секторов. На рис33,а установка сектора производится в два этапа. Предварительно сектор устанавливается и регулируется на внеш­ней обойме шарикового кольца. Кольцо устанавливается в спе­циальное приспособление, в котором контролируется точность при­легания его внутренней обоймы к плоскости приспособления, эмитирующей посадочную поверхность шарикового кольца в стойке, допускается неприлегание не бо­лее 0,07 мм, после чего кольцо крепится болтами. Зубчатый сектор устанавливается на внешнюю обойму кольца и крепится к ней технологическими ботами. Положение зубчато сектора контролируется относительно оси вращения, отклонение радиуса начальной окружности (делительной окружности) Rн.о. должно было не более -0,035мм.

В случае если отклонения превышают требуемое значение, затяжку болтов ослабевают и производят дополнительную регулировку сектора.

Проверка отклонения производится как минимум в трёх точках, на середине ширины сектора и по краям, с помощью индикаторной головки, закреплённой на подвижной штанге приспособления. После обеспечения требуемой точности положения сектора производится окончательная затяжка технологических болтов и контролируется R н.о.

Через отверстия в обойме шарикового кольца сверлятся и развертываются два отверстия в секторе, которые используются для установки штифтов, обеспечивающих несбиваемость сектора относительно оси вращения кольца при эксплуатации. После разделки отверстий под штифты сектор и шариковое кольцо снимаются и направляются на общую сборку стойки.

Р ис.33

Во втором случае зубчатый сектор устанавливается непо­средственно на предварительно обработанной поверхности ребра лафета (рис. 33,6) или на стенке корпуса (рис. 33,в). В соответствии с указанными вариантами технология установки и крепления сектора будет несколько различной. В первом вариан­те предварительное крепление зубчатого сектора к ребру лафета осуществляется с помощью струбцин, а во втором варианте с помощью двух технологических болтов, отверстия под которые просверлены заранее и имеют диаметр меньше основных. В остальном последовательность и содержание операций практи­чески одинаковы.

Соосно с осью вращения лафета устанавливается приспособ­ление с индикаторной головкой и закрепляется на нем. Проверя­ется и при необходимости пришабривается по месту плоскость под сектор, тем самым, обеспечивается перпендикулярность зубь­ев к установочной плоскости в пределах не более 0,03 мм или их параллельность оси вращения лафета. При этом выдерживает­ся радиус R н.о с допуском -0,035 мм. Перемещение по плос­кости обеспечивается в процессе регулировки легким постукива­нием медным молотком по предварительно зафиксированному струбцинами сектору. После окончания регулировки сектора струбцины затягиваются окончательно и по отверстиям в нем сверлятся два отверстия в лафете и нарезается резьба в них. Технологическими болтами сектор крепится к лафету и проверя­ется R н.о .

По отверстиям в секторе сверлятся оставшиеся отверстия в ребре лафета, после чего сектор снимается. Все отверстия раз­делываются и развертываются, с противоположной сектору сто­роны производится циковка под втулки. После запрессовки втулок сектор крепится болтами и контролируется R.н.о.и перпенди­кулярность зуба. Отклонения не должны превышать 0,03 мм по всей длине зуба. После окончательной затяжки болтов в лафете сверлятся и развертываются как минимум два отверстия через отверстия в секторе. В обработанные таким образом отверстия запрессовываются штифты и производится окончательный конт­роль точности установки сектора, после чего болты контрятся контровочной проволокой.

Технология сборки стойки

В различных установках стойки имеют свои конструктивные особенности и соответственно различные технологические про­цессы изготовления и сборки.

Сборка стойки осуществляется в несколько этапов, следую­щих друг за другом. На первых этапах производится установка и присверловка различных кронштейнов, пластин, щитков, секто­ра, а также подгонка и присверловка колпака, закрывающего заднее окно на стойке. На последних этапах производится уста­новка шариковых колец, элементов тракта питания и отвода. Большинство операций, связанных с подгонкой или механической обработкой отверстий и плоскостей для крепления или установки перечисленных выше элементов производится до установки шари­ковых колец. В процессе сборки необходимо обеспечить непопада­ние металлической пыли или стружки на шариковые дорожки ко­лец..

Основным методом сборки является сборка по месту или по разметке. Этот метод требует применения высококвалифицирован­ного труда с использованием обычного слесарного инструмента (дрель, сверло, развертка, зенковка, отвертка, молоток и т.д.).

Сборка начинается с установки и присверловки по разметке накладок, кронштейнов, щитков и других элементов, выполняю­щих различные функции (защиты материала стойки от трения подвижных элементов, крепления экранов или элементов трактов питания и т.п.). Все элементы присверливаются к корпусу стой­ки, в отверстиях нарезается резьба. При необходимости дела­ется зенковка отверстий под выдавки в накладках или щитках, выполненных из листового материала. Сборочные единицы, креп­ление которых к стойке осуществляется с помощью быстросъемных замков, подгоняются к стойке по месту. Предварительно сборочные единицы и кронштейны, к которым они крепятся, ориентируются относительно стойки, и осуществляется присверловка и крепление кронштейнов технологическими винтами. После под­гонки все перечисленные элементы снимаются и передаются на следующие этапы сборки. Наиболее ответственным этапом является установка шарико­вых колец и зубчатого сектора на стойке. Крепление шариковых колец к стойке осуществляется с помощью обычного соединения болт-гайка (Рис.34.в) или с по мощью футеровочных вту­лок (рис. 34,а).

Втулки впрессовываются в корпус и имеют на поверхности прямое рифление, предот­вращающее их проворот при ввинчивании и вывинчивании болтов. Пе­ред установкой колец про­веряется их прилегание к установочным плоскостям стойки. С помощью щупа проверяется величина зазора, которая не должна превышать 0,05 мм. Если зазор больше требуемого, допускается пришабривание плоскости стойки. На этом

же этапе производится установка и подгонка сальников (рис. 34,б,в). Сальники подгоняются по обоймам колец, по вы­соте и углу. Кромка сальника размягчается, обеспечивая равно­мерное прилегание к обойме кольца.

Нижнее и верхнее шариковое кольцо устанавливают на грунте ГФ—031 и крепят к стойке бол­тами и гайками (рис34, б,в). Затяжка болтов осуществляется в определенной последова­тельности и момент должен составлять Н-см.

Рис.34

П ри этом через отверстия наружной обоймы на верхнем кольце, в месте установки сектора, сверлятся отверстия в стойке. Сектор устанавливают и крепят к стойке штифтами и болтами Рис.35.. Анало­гично устанавливается шариковое кольцо крепления лафета; креп­ление производится технологическими болтами.

После установки шариковых колец производится подгонка и крепление горловины, гильзо- и звеньеотвода и других элементов тракта питания и отвода. Устанавливаются и крепятся кронштей­ны, щитки, подогнанные на первых этапах сборки, а также упоры, ограничивающие вращение подвижных элементов установки. В кон­це сборки снимаются шариковые кольца крепления лафета с по­догнанными к ним деталями, которые маркируются и отправляют­ся на общую сборку лафета. Общая сборка заканчивается опера­цией контроля, на которой проверяется отсутствие повреждения покрытия, Рис.35

качество контровки крепежа, плавность вращения подшипников. После этого стойка направляется на общую сборку установки.