9.7.Развитие техники машиностроения

9.7.1.Особенности его развития

Высококачественная сталь обеспечивала машиностроение основным материалом, необходимым для развития техники производства машин. С 70-х гг. XIX в. до начала Первой мировой войны объем продукции машиностроительной промышленности вырос в 5,5 раза.

Характерными чертами развития машиностроения в этот период являются переход от производства универсальных к узкоспециальным станкам и переход к индивидуальному электроприводу. Увеличение скорости резания металла достигалось переходом от резцов из углеродистой стали к резцам из легированной стали, а затем к резцам из особых сверхтвердых сплавов.

С укрупнением предприятий возникает более узкая специализация металлообрабатывающих станков. На узкоспециализированных станках обрабатывалась одна деталь или выполнялась только одна производственная операция.

Усовершенствование режущих инструментов, экспериментальные и теоретические исследования различных машин способствовали значительному улучшению их конструкций и росту их мощности. Одним из самых рациональных способов управления станков явилось введение групповых и индивидуальных электрических приводов. Исчезли громоздкие трансмиссии, уменьшились потери в промежуточных передачах и от холостого хода. Ликвидация трансмиссий улучшила использование фабрично-заводских помещений.

С развитием специализации в машиностроении, а также с переходом к индивидуальному электродвигателю организация машинного производства меняется. Простая кооперация однородных или разнородных рабочих машин, составляющая основу фабрики начального периода капитализма, уступает место расчлененной системе машин, представлявшей собой сложную совокупность разнородных, но одновременно действующих машин, которые получают движение уже не от одного общего двигателя, а от индивидуальных двигателей при каждой рабочей машине или группе машин. В такой системе машин предмет труда проходит последовательно ряд взаимно связанных частичных процессов.

«Комбинированная рабочая машина, представляющая теперь расчлененную систему разнородных отдельных рабочих машин и групп последних, тем совершеннее, чем непрерывнее весь выполняемый ею процесс, т.е. чем с меньшими перерывами сырой материал переходит от первой до последней фазы процесса, следовательно, чем в большей мере передвигается он от одной фазы производства к другой не рукою человека, а самим механизмом. Поэтому, если в мануфактуре изолирование отдельных процессов является принципом, вытекающим из самого разделения труда, то, напротив, в развитой фабрике господствует иной принцип: непрерывная связь отдельных процессов».

9.7.2.Развитие станкостроения

Назначением металлорежущего станка является обработка заготовки металла с целью получения изделия определенных геометрических размеров, формы и качества.

В станкостроении конца XIX в. господствовали пять основных типов станков: токарные, применявшиеся для обработки наружных и внутренних поверхностей тел вращения (цилиндр, конус, сфера); строгальные (и долбежные), применявшиеся для обработки плоскостей изделий; сверлильные, предназначавшиеся для сверлений и обработки отверстий, а также для расточки, нарезки резьбы; фрезерные, употреблявшиеся для обработки особенно точных деталей, а также для фасонной обточки и нарезания резьбы; и шлифовальные станки, обрабатывавшие детали самой разнообразной формы абразивными материалами и инструментами.

Механический суппорт получил дальнейшее развитие. Движение суппорта было автоматизировано. Возникли станки-автоматы и полуавтоматы, у которых подвод режущего инструмента в рабочее положение, движение подачи инструмента и отвод его после работы в исходное положение совершалось автоматически, без помощи рук человека.

В результате специализации станкостроения была достигнута небывалая до тех пор точность обработки деталей, доходившая теперь до десятой доли миллиметра. Специализация машиностроения способствовала внедрению в него автоматики, т. к. сужение функций станка прямо вело к упрощению выполняемых им операций.