
- •1. Основные понятия и определения.
- •1.1. Производственный и технологический процессы
- •1.2. Виды производства
- •1.3. Структура технологического процесса
- •1.4. Изделие как объект эксплуатации
- •1.4.1. Служебное назначение изделия
- •1.4.2. Изделие как объект технологического процесса
- •Деталей: 1 - корпус компрессора; 2 - коленчатый вал; 3 - шатун; 4 - поршень;
- •1.4.3. Качество изделия
- •2. Показатели качества изделия
- •2.1. Свойства материалов
- •Сравнительные данные по прочности материалов [1]
- •2.2. Геометрическая точность изделия и детали
- •2.2.1. Размер, допуски на размер
- •2.2.2. Шероховатость поверхности
- •Поверхности
- •А, б ‑ схемы контакта сопряженных деталей по образующей (вдоль оси) и по окружности; в, г ‑ реальный и идеализированные графики износа во времени
- •Рекомендации по обозначению шероховатости
- •2.2.3. Точность формы поверхностей
- •2.2.4. Точность взаимного расположения поверхностей
- •2.3. Технологичность конструкции деталей и изделия
- •Но менее технологичная конструкция подшипника скольжения
- •По стадиям проектирования
- •3. Методы получения заготовок
- •3.1. Основные факторы, влияющие на выбор способа получения заготовки:
- •3.1.1. Характер производства
- •3.1.2. Материалы и требования, предъявляемые к качеству детали
- •3.1.3. Размеры, масса и конфигурация детали
- •3.1.4. Качество поверхности заготовок, обеспечение заданной точности
- •3.1.5. Возможности имеющегося оборудования
- •3.2. Технологии получения заготовок
- •3.2.1. Литье
- •3.2.2. Обработка давлением
- •Методы правки проката и заготовок
- •3.2.3. Сварные заготовки
- •3.2.4. Другие методы получения заготовок
- •4. Погрешности при производстве изделий
- •4.1 Общие положения
- •4.2. Неточность станков, приспособлений и режущего инструмента
- •4.3. Действие рабочих нагрузок
- •В трехкулачковом патроне. Форма кольца: а – до закрепления; б – зажатого в патроне;
- •4.4. Износ станков, приспособлений и режущих инструментов
- •4.5. Неточность формы заготовок
- •4.6. Внутренние напряжения в материале заготовки
- •4.7. Тепловые деформации технологической системы
- •4.8. Базы и погрешности базирования
- •4.8.1 Общие положения
- •4.8.2 Способы установки заготовки
- •4.8.3. Точность при смене баз
- •4.8.4. Пересчет размеров и допусков при смене баз
- •5. Технология сварки и пайка металлов
- •5.1 Способы сварки плавлением
- •5.1.1.Ручная дуговая сварка металлическим электродом с покрытием
- •5.1.2. Автоматическая сварка под флюсом
- •5.1.3. Сварка плавящимся электродом
- •5.1.4. Сварка неплавящимся электродом
- •5.1.5. Плазменная сварка
- •К недостатка следует отнести: сложность конструкции плазматронов; высокие требования к плазмообразующему газу.
- •5.1.6. Электронно-лучевая сварка (элс)
- •5.1.7. Лазерная сварка
- •5.1.8. Газовая сварка
- •5.2. Дефекты и контроль качества сварных соединений
- •5.2.1. Общие сведения и организация контроля
- •5.2.2. Дефекты сварных соединений и причины их возникновения
- •5.2.3. Методы неразрушающего контроля сварных соединений
- •5.2.4. Методы контроля с разрушением сварных соединений
- •5.3. Сварки металлов
- •5.3.1 Основные сведения свариваемости низколегированных сталей
- •5.3.2 Сварка аустенитных сталей
- •5.3.3. Сварка цветных металлов и их сплавов
- •Свойства некоторых цветных металлов
- •5.3.4. Технология пайки металлов
- •6. Проектирование технологических процессов изготовления деталей и машин
- •6.1. Основы проектирования технологических процессов
- •6.2. Технологическая документация
- •6.2.1. Типы технологических карт
- •6.2.2. Оформление маршрутных карт
- •6.2.3. Оформление операционных карт
- •Информация по дополнительным графам операционной карты
- •6.2.4. Оформление карт эскизов
- •6.3. Типизация и унификация технологических процессов
- •6.4. Унификация деталей машин
- •6.5. Определение припусков на механическую обработку
- •И внутренней (б) поверхностей
- •6.6. Технология сборочных процессов
- •7. Типовые маршруты изготовления деталей различных классов
- •7.1. Типовые маршруты изготовления валов
- •7.2. Типовые маршруты изготовления втулок
- •Маршрут обработки втулки
- •7.3. Особенности технологии изготовления отдельных деталей
- •7.3.1 Технология изготовления обечаек
- •7.3.2.Правка
- •7.3.3. Очистка
- •7.3.4 Раскрой и разметка заготовок
- •7.3.5. Подготовка кромок под сварку
- •7.3.6. Гибка листового проката
- •7.3.7. Сборка обечаек
- •7.4. Технология изготовления трубных решеток
- •Характеристика методов выполнения отливок разные обозначения
- •Характеристика методов обработки заготовок давлением
- •Библиографический список
- •Оглавление
Характеристика методов обработки заготовок давлением
№ метода |
Метод выполнения заготовок |
Размер или масса |
Толщина стенки, мм |
Форма заготовки |
Точность, мм |
Шероховатость поверхности, мкм Ra, мкм |
Материал |
Производство |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
||
1 |
Ковка: на молотах и прессах |
До 250 т |
3 ‑ 5 |
Простая |
На молотах 0,25-0,50 на прессах 0,125-0,25 |
До 80 |
Углеродистые и легированные стали, специальные сплавы |
Единичное и мелкосерийное производство |
||
2 |
на молотах в подкладных кольцах и штампах |
10 кг и более |
3 – 5 |
Средней сложности |
0,25-0,50 |
До 80 |
То же |
Мелкосерийное производство |
||
3 |
на радиально-ковочных машинах |
Диаметр прутка (трубы) до 150 мм |
3 – 5 |
Ступенчатые тела вращения |
0,04 – 0,4 мм (холодная) и 0,1 – 0,6 мм (горячая) |
До 0,4 |
>> |
Серийное |
||
4 |
Штамповка: на молотах и прессах |
До 0,4 т |
2,5 |
Ограничена возможность извлечения из штампа |
0,125-0,25 |
80 ‑ 20 |
>> |
Серийное и массовое производство |
||
5 |
Штамповка: с последующей калибровкой |
Площадь калибруемой поверхности 2,5 – 80 см2 |
>> |
0,05–0,1 |
10 ‑2,5 |
>> |
Серийное и массовое производство |
|||
6 |
Высадкой на горизонтально-ковочных машинах |
До 0,015 т |
2,5 |
Простая |
0,25-0,50 |
80 – 20 |
Стали и цветные сплавы |
То же |
||
7 |
безоблойная |
До 0,015 т |
- |
Простые |
0,25-0,50 |
80 – 20 |
То же |
>> |
Продолжение Приложения 2 табл. 3
№ метода |
Метод выполнения заготовок |
Размер или масса |
Толщина стенки, мм |
Форма заготовки |
Точность, мм |
Шероховатость поверхности Ra, мкм |
Материал |
Производство |
8 |
Выдавливанием |
Диаметр до 200 мм |
Для алюминиевых сплавов |
Простые (преимущественно тела вращения) |
0,2 – 0,5 |
80 ‑ 20 |
Углеродистые и легированные стали, специальные сплавы |
>> |
9 |
Штамповка: на чеканочных кривошипно-коленных прессах |
До 0,1 т |
2,5 |
Средней сложности |
0,25-0,50 |
80 – 20 |
То же |
Серийное и массовое производство |
10 |
Фасонное вальцевание на ковочных вальцах |
До 0,015 т |
2,5 |
То же |
0,25-0,50 |
80 – 20 |
>> |
То же |
11 |
Прокатка заготовок на поперечно-винтовых и специальных станах |
До 0,25 т |
2,5 |
Тела вращения |
0,125 – 0,25 |
40 – 10 |
>> |
>> |
12 |
Холодная высадка на автоматах |
Диаметр 1 – 30 мм |
2,5 |
Тела вращения |
0,06-0,12 |
5,0 – 1,25 |
>> |
>> |
13 |
Волочение прутков через специальные профили для последующего изготовления штучных заготовок |
Диаметр 1 – 30 мм |
2,5 |
фасонный профиль |
0,06-0,12 |
5,0 – 1,25 |
>> |
>> |
Приложение
4
Рис.1.
П.1. Пример выполнения маршрутной карты
эскизов
Рис.1.
П.2. Пример выполнения операционной
карты эскизов
Приложение 5
Рис.1.
П.3. Пример выполнения карты эскизов
Приложение
6