7.2. Типовые маршруты изготовления втулок

К деталям класса втулок относятся втулки, гильзы, стаканы, вкладыши, т.е. детали, образованные наружными и внутренними поверхностями вращения, имеющие общую прямолинейную ось.

Рассмотрим основные операции механической обработки для изготовления втулки с типовыми конструктивными элементами и требованиями к ним.

1. Заготовительная. Штамповка или резка заготовки из проката или трубы.

2. Токарная. В зависимости от типа производства выполняется за одну операцию и два установа (единичное) или за две операции (серийное и массовое).

Первый установ (базирование по наружной поверхности и торцу в патроне) – подрезка свободного торца, сверление и зенкование или растачивание отверстия (с припуском под шлифование), растачивание канавок и фасок.

Второй установ (базирование по отверстию и торцу на опраке) – подрезка второго торца, точение наружных поверхностей (с припуском под шлифование), точение канавок и фасок. В зависимости от типа производства операция выполняется:

- в единичном – на токарно-винторезных станках;

- в серийном – на токарно-револьверных станках и станках с ЧПУ;

- в массовом – на токарно-револьверных, одношпиндельных или многошпиндельных токарных полуавтоматах.

3. Сверлильная. Сверление, зенкование отверстий, нарезка резьбы. производится на вертикально-сверлильных станках, сверлильных станках с ЧПУ, агрегатных станках.

4. Термическая. Закалка согласно чертежу.

5. Внутришлифовальная. Шлифование отверстия на внутришлифовальном станке. Деталь базируется по наружному диаметру и торцу в патроне.

6. Круглошлифовальная. Шлифование наружных поверхностей и торца на круглошлифовальном или торцешлифовальном станке.

7. Моечная.

8. Контрольная.

9. Нанесение покрытия.

Пример. Рассмотрим маршрут изготовление втулки (см. рис. 7.3, табл. 7.2). Втулка выполнена из проката алюминиевого сплава.

Таблица 7.2

Маршрут обработки втулки

Операция	Содержание и наименование операции
005	Править пруток
010	Отрезать групповую заготовку  34 в размер 2000
015	Заправить концы прутка фасками под угол 20
020	Центровать торец под сверление, сверлить и зенковать отверстие  16 Н7 до 15,79+0,11 под развертывание, точить поверхность 28е8 до 28,4-0,13 под шлифование, проточить канавку b=3 и b=4Н11, фаску окончательно. Отрезать заготовку 40,5
025	Промыть заготовку
030	Подрезать второй торец в размер 40, точить и расточить фаски. Развернуть отверстие 16Н7 окончательно
035	Шлифовать поверхность 28е8 с подшлифовкой торца окончательно
040

Рис. 7.3. Втулка

7.3. Особенности технологии изготовления отдельных деталей

аппаратов и машин

В компрессоростроении и низкотемпературной технике весьма широкое применение находят различного рода аппараты: ресиверы, газгольдеры, колонны, теплообменные аппараты, емкости для хранения сжиженных газов. Не смотря на разнообразие аппаратов, практически все они состоят из типовых деталей и узлов (корпуса, днища, трубные решетки, фланцы ит.д.), при изготовлении которых используются одинаковые технологические операции и, соответственно, оборудование, приспособления и инструменты.

Большое количество разнообразных физико-химических процессов, происходящих в аппаратах, и широкий диапазон значений эксплуатационных параметров (рабочее давление, температура, агрессивность среды) предопределяет разнообразие конструктивных форм аппаратов и применение для их изготовления металлов, сплавов, а также неметаллических материалов. Производство всех этих изделий входит в отрасль аппаратостроения.

Для аппаратостроения наиболее характерным является единичное или мелкосерийное производство с частой сменой изделий [16].

Аппарат представляет собой изделие, состоящее из герметически закрытой емкости, имеющей внутренние устройства, предназначенные для осуществления физико-химических процессов или для успокоения движения жидкости в сосудах для их транспортировки. В производстве используют:

а) массообменные аппараты, в которых передача тепла происходит при непосредственном контакте сред (регенераторы);

б) гидродинамические аппараты, предназначены для реализации процессов ректификации (разделение на фракции) очистки продуктов от примесей;

в) тепловые аппараты, в которых тепловой поток проходит через стенку, разделяющую среды (теплообменники, аппараты воздушного охлаждения, конденсаторы ит.д.);

Сосуд - работающая под давлением герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения физико-химических процессов, а также для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов и жидкостей. Емкости бывают шаровые, цилиндрические, в виде баллонов ит.д.

Несмотря на разнообразие параметров выпускаемых аппаратов, в их конструкции имеется много стандартных деталей, например: цилиндрические корпуса; плоские, сферические или эллиптические днища; фланцы; детали тарелок; перегородки; компенсаторы; арматура.

Относительное постоянство формы аппаратов - предполагает стабильность технологических маршрутов изготовления для большинства деталей, повторяемость операций на определенном оборудовании - все это создает предпосылки для внедрения комплексной механизации и автоматизации, универсальной оснастки оборудования, принципов агрегатирования.