6. Проектирование технологических процессов изготовления деталей и машин

6.1. Основы проектирования технологических процессов

Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет целью установить наиболее рациональный и экономичный способ обработки; при этом обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечить выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей, правильности форм, взаимному расположению осей и поверхностей и т.д. Спроектированный технологический процесс механической обработки деталей должен при его осуществлении обеспечить выполнение требований, обуславливающих нормальную работу собранной машины.

За основу при разработке технологических процессов берут технико-экономический принцип, сущность которого заключена в обеспечении стабильного качества выполняемого процесса при наименьших затратах живого и овеществленного труда.

Последовательность выполнения этапов при разработке технологического процесса механической обработкой детали выработана длительным опытом технологов. Это не строгое выполнение последовательности работ, а всестороннее рассмотрение различных аспектов технологического процесса с возвратом к выполненным предыдущим этапам. Схематично последовательность разработки технологического процесса изображена на рис. 6.1

Заводы отраслевого машиностроения, производящие компрессоры и холодильные машины, отличает индивидуальный и мелкосерийный характер производства. При разработке технологических маршрутов механической обработки, сборки, сварки и испытания изделий необходимо использовать типовые и групповые технологические процессы.

Технологический процесс следует составлять с учетом типа производства, новейших достижений науки и техники, подкреплять необходимыми технико-экономическими расчетами.

Основные требования, предъявляемые к технологическому процессу механической обработки, заключается в том, что процесс обработки протекал в рациональной форме, с полным использованием всех технических возможностей станка, инструмента и приспособлений при оптимальных режимах резания металла, допускаемых на данном станке, наименьшей затрате времени и наименьшей себестоимости.

Рис. 6.1. Схема последовательности разработки технологического процесса

Основой для проектирования технологических процессов механической (или других способов) обработки являются:

1) подетальная производственная программа, составленная на основании общей производственной программы завода;

Производственная программа машиностроительного завода содержит номенклатуру изготовляемых изделий (с указанием их типов и размеров), количество изделий каждого наименования, подлежащих выпуску в течение года, перечень и количество запасных деталей к выпускаемым изделиям.

На основании общей производственной программы завода составляется подетальная производственная программа по цехам, указывающая наименование, количество, массу деталей, подлежащих изготовлению и обработке в каждом цехе или в нескольких цехах;

2) рабочие чертежи машин;

3) технические условия на их изготовление.

Технические условия на изготовление и сдачу изделия определяют требования, предъявляемые к изделию (машине) в целом и к его деталям; в зависимости от этого выбирается метод их обработки.

При проектировании технологического процесса обработки деталей решают следующие основные вопросы:

1. определение вида производства и организационная форма выполнения технологического процесса;

2. определение величины партии деталей;

3. выбор вида заготовок и определение их размеров;

4. устанавливается последовательность технологических операций;

5. выбирается оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент;

6. определение размеров обрабатываемых поверхностей;

7. определяется режим работы по каждой операции; норма времени и требуемая квалификация работы;

8. производится оценка технико-экономической эффективности технологического процесса и оформление технологической документации.

При разработке технологических документов необходимо предусматривать:

а) рациональные способы расконсервации листов, применения прогрессивного оборудования, оснастки и инструмента;

б) прогрессивные методы правки деталей машин и заготовок для химических аппаратов;

в) использование рационального оборудования: листоправильного, листогибочного, кромкострогального, для газовой резки и т.д.

г) современные прогрессивные методы разметки;

д) применение современных методов автоматической и полуавтоматической сварки;

е) применение прогрессивных методов контроля, окраски и консервации.