4.8.4. Пересчет размеров и допусков при смене баз

Указываемые на рабочих чертежах размеры часто не соответствуют условиям построения технологического процесса и неудобны для измерения обрабатываемых заготовок. По технологическим соображениям приходится иногда изменять принятые конструктором измерительные базы. В этих случаях, а также при перемене технологических баз в процессе обработки необходимо производить пересчет размеров и допусков на основе геометрического анализа связей между конструктивными размерами и принятыми базами.

Рассмотрим пересчет допусков при изменении цепного способа простановки размеров (рис. 4.29 а) на координатный от единой измерительной базы (рис. 4.29 б).

При пересчете допусков нужно иметь в виду, что каждый размер, проставленный конструктором по цепному способу, является замыкающим звеном цепи соответствующих размеров координатного способа. Заданные конструктором допуски должны быть в процессе обработки выдержаны. Найдем допуски на координатные размеры и , обеспечивающие точность выполнения размера наименьшим допуском . Из размерной цепи следует, что = + = 50 мкм.

Можно принять, что = =50/2 = 25 мкм.

Допуски на размеры L3 и L4 найдем аналогичным путем из другой размерной цепи Тl4 = ТL3 + ТL4 = 100 мкм.

Соответственно примем ТL3 = ТL4 =100/2 = 50 мкм.

При найденных допусках на размеры L1 , L2 , L3 и L4 допуски на размеры l2 и l4 будут полностью выдержаны. Допуски на размеры l1 и l3 будут также выдержаны, но с большим вынужденным их уменьшением. Так, на размер l1вместо допуска 800 мкм назначают допуск 25 мкм. Допуск на размер 13 с 500 мкм уменьшается до значения ТL3 + ТL2 = 25 + 50 = 75 мкм.

Если бы допуски на все размеры по рис. 4.29, а были одинаковы, то допуски на размеры по координатному способу следовало бы уменьшить в среднем в 2 раза.

Рассмотрим пересчет допусков, связанный с изменением измерительной базы. На рис. 4.29 в показана корпусная деталь, в которой растачивают два отверстия. Размеры l1 и l2 конструктором проставлены от поверхности, на которую устанавливают другую корпусную деталь. Отверстия в этой детали связаны с отверстиями в рассматриваемой детали размерными соотношениями. В качестве установочной базы используют нижнюю поверхность детали. Необходимо найти допуски на новые размеры L1 и L2, а также на размер Н.

Найдем допуск на размеры L1 и Н. Для этого рассмотрим цепь размеров Н, L1 и l1 в которой размер l1 является замыкающим звеном.

Тl1 = ТL1 + ТH = 85 мкм.

Примем ТH = 50 мкм и ТL1 = 35 мкм. Для определения допуска на размер L2 рассмотрим цепь размеров H, L2 и l2.

ТL2 = ТH + ТL1 = 200 мкм.

Отсюда δL2 = 200 - 50 = 150 мкм.

Из рассмотренных примеров видно, что при пересчете размеров обычно приходится делать более жесткими допуски на новые размеры.

5. Технология сварки и пайка металлов

Сварка это технологический процесс образования неразъемного соединения с образованием постоянных межмолекулярных или межатомных сил.

Различают сварку плавлением при которой происходит сплавление свариваемых кромок и сварку давлением при которой соединение образуется за счет деформации соединяемых кромок.

В низкотемпературном и компрессорном машиностроении используются качественные низкоуглеродистые, низколегированные, высоколегированные стали, алюминиевые и медные сплавы, сплавы титана.

Для правильного назначения технологического процесса получения качественных неразъемных соединений необходимо знать особенности применения различных способов сварки и пайки, а так же особенности образования соединения для различных металлов.

Классификация способов сварки приведена в специальной литературе [11]. Принимая во внимание, что в низкотемпературном машиностроение используются в основном способы сварки плавлением, рассмотрим их более подробно.