
- •1. Основные понятия и определения.
- •1.1. Производственный и технологический процессы
- •1.2. Виды производства
- •1.3. Структура технологического процесса
- •1.4. Изделие как объект эксплуатации
- •1.4.1. Служебное назначение изделия
- •1.4.2. Изделие как объект технологического процесса
- •Деталей: 1 - корпус компрессора; 2 - коленчатый вал; 3 - шатун; 4 - поршень;
- •1.4.3. Качество изделия
- •2. Показатели качества изделия
- •2.1. Свойства материалов
- •Сравнительные данные по прочности материалов [1]
- •2.2. Геометрическая точность изделия и детали
- •2.2.1. Размер, допуски на размер
- •2.2.2. Шероховатость поверхности
- •Поверхности
- •А, б ‑ схемы контакта сопряженных деталей по образующей (вдоль оси) и по окружности; в, г ‑ реальный и идеализированные графики износа во времени
- •Рекомендации по обозначению шероховатости
- •2.2.3. Точность формы поверхностей
- •2.2.4. Точность взаимного расположения поверхностей
- •2.3. Технологичность конструкции деталей и изделия
- •Но менее технологичная конструкция подшипника скольжения
- •По стадиям проектирования
- •3. Методы получения заготовок
- •3.1. Основные факторы, влияющие на выбор способа получения заготовки:
- •3.1.1. Характер производства
- •3.1.2. Материалы и требования, предъявляемые к качеству детали
- •3.1.3. Размеры, масса и конфигурация детали
- •3.1.4. Качество поверхности заготовок, обеспечение заданной точности
- •3.1.5. Возможности имеющегося оборудования
- •3.2. Технологии получения заготовок
- •3.2.1. Литье
- •3.2.2. Обработка давлением
- •Методы правки проката и заготовок
- •3.2.3. Сварные заготовки
- •3.2.4. Другие методы получения заготовок
- •4. Погрешности при производстве изделий
- •4.1 Общие положения
- •4.2. Неточность станков, приспособлений и режущего инструмента
- •4.3. Действие рабочих нагрузок
- •В трехкулачковом патроне. Форма кольца: а – до закрепления; б – зажатого в патроне;
- •4.4. Износ станков, приспособлений и режущих инструментов
- •4.5. Неточность формы заготовок
- •4.6. Внутренние напряжения в материале заготовки
- •4.7. Тепловые деформации технологической системы
- •4.8. Базы и погрешности базирования
- •4.8.1 Общие положения
- •4.8.2 Способы установки заготовки
- •4.8.3. Точность при смене баз
- •4.8.4. Пересчет размеров и допусков при смене баз
- •5. Технология сварки и пайка металлов
- •5.1 Способы сварки плавлением
- •5.1.1.Ручная дуговая сварка металлическим электродом с покрытием
- •5.1.2. Автоматическая сварка под флюсом
- •5.1.3. Сварка плавящимся электродом
- •5.1.4. Сварка неплавящимся электродом
- •5.1.5. Плазменная сварка
- •К недостатка следует отнести: сложность конструкции плазматронов; высокие требования к плазмообразующему газу.
- •5.1.6. Электронно-лучевая сварка (элс)
- •5.1.7. Лазерная сварка
- •5.1.8. Газовая сварка
- •5.2. Дефекты и контроль качества сварных соединений
- •5.2.1. Общие сведения и организация контроля
- •5.2.2. Дефекты сварных соединений и причины их возникновения
- •5.2.3. Методы неразрушающего контроля сварных соединений
- •5.2.4. Методы контроля с разрушением сварных соединений
- •5.3. Сварки металлов
- •5.3.1 Основные сведения свариваемости низколегированных сталей
- •5.3.2 Сварка аустенитных сталей
- •5.3.3. Сварка цветных металлов и их сплавов
- •Свойства некоторых цветных металлов
- •5.3.4. Технология пайки металлов
- •6. Проектирование технологических процессов изготовления деталей и машин
- •6.1. Основы проектирования технологических процессов
- •6.2. Технологическая документация
- •6.2.1. Типы технологических карт
- •6.2.2. Оформление маршрутных карт
- •6.2.3. Оформление операционных карт
- •Информация по дополнительным графам операционной карты
- •6.2.4. Оформление карт эскизов
- •6.3. Типизация и унификация технологических процессов
- •6.4. Унификация деталей машин
- •6.5. Определение припусков на механическую обработку
- •И внутренней (б) поверхностей
- •6.6. Технология сборочных процессов
- •7. Типовые маршруты изготовления деталей различных классов
- •7.1. Типовые маршруты изготовления валов
- •7.2. Типовые маршруты изготовления втулок
- •Маршрут обработки втулки
- •7.3. Особенности технологии изготовления отдельных деталей
- •7.3.1 Технология изготовления обечаек
- •7.3.2.Правка
- •7.3.3. Очистка
- •7.3.4 Раскрой и разметка заготовок
- •7.3.5. Подготовка кромок под сварку
- •7.3.6. Гибка листового проката
- •7.3.7. Сборка обечаек
- •7.4. Технология изготовления трубных решеток
- •Характеристика методов выполнения отливок разные обозначения
- •Характеристика методов обработки заготовок давлением
- •Библиографический список
- •Оглавление
2.2.4. Точность взаимного расположения поверхностей
Отклонение расположения линий или плоскостей характеризуется отклонением реального расположения рассматриваемого элемента (поверхности, линии, точки) от его номинального (заданного чертежом) расположения. Различают следующие отклонения расположения.
Отклонение от параллельности плоскостей − разность А−В (рис. 2.8 а) наибольшего и наименьшего расстояний между прилегающими плоскостями на заданной площади или длине.
Отклонение от параллельности прямых в плоскости − разность А−В (рис. 2.8 б) наибольшего и наименьшего расстояний между прилегающими прямыми на заданной длине.
Рис.
2.8. Отклонения взаимного расположения
поверхностей
Отклонение от параллельности осей поверхностей вращения (или прямых в пространстве) − отклонение Ах (рис. 2.8 в) от параллельности проекций осей на их общую теоретическую плоскость, проходящую через одну ось и одну из точек другой оси.
Перекос осей (или прямых в пространстве) − отклонение (рис. 2.8 в) от параллельности проекций осей на плоскость, перпендикулярную общей теоретической плоскости и проходящую через одну из осей.
Отклонение от параллельности оси поверхности вращения и плоскости − разность А −В (рис. 2.8 г) наибольшего и наименьшего расстояний между прилегающей плоскостью и осью поверхности вращения на заданной длине.
Отклонение от перпендикулярности плоскостей, осей или оси и плоскости − отклонение (рис. 2.8 д) угла между плоскостями, осями или осью и плоскостью от прямого угла, выраженное в линейных единицах на заданной длине L.
Торцовое биение − разность (рис. 2.8 е) наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной торцовой поверхности, расположенных на окружности заданного диаметра, до плоскости, перпендикулярной базовой оси вращения. Если диаметр не задан, то торцевое биение определяется на наибольшем диаметре торцевой поверхности.
Отклонение от соосности относительно базовой поверхности − наибольшее расстояние (рис. 2.8 ж) между осью рассматриваемой поверхности и осью базовой поверхности на всей длине рассматриваемой поверхности или расстояние между этими осями в заданном сечении (параллельная несоостность).
Отклонение от соосности относительно общей оси − наибольшее расстояние ; (рис. 2.8 з) от оси рассматриваемой поверхности до общей оси двух или нескольких номинально соосных поверхностей вращения в пределах длины рассматриваемой поверхности (угловая несоостность). За общую ось двух поверхностей принимается прямая, проходящая через эти оси в средних сечениях рассматриваемых поверхностей.
Радиальное
биение
− разность
=
(рис.
2.8 и)
наибольшего
и наименьшего расстояний от точек
реальной поверхности до базовой оси
вращения в сечении, перпендикулярном
этой оси.
Отклонение от пересечения − кратчайшее расстояние А (рис. 2.8 к) между осями, номинально пересекающимися.
Отклонение от симметричности − наибольшее расстояние (рис. 2.8 л) между плоскостью симметрии (осью симметрии) рассматриваемой поверхности и плоскостью симметрии (осью симметрии) базовой поверхности.
Смещение оси (или плоскости симметрии) от номинального расположения − наибольшее расстояние (рис. 2.8 м) между действительным и номинальным расположениями оси (или плоскости симметрии) по всей длине рассматриваемой поверхности.
Рис.
2.9. Принципиальная схема работы
компрессора
Предельные отклонения формы и расположения поверхностей указывают на чертежах или в технических требованиях.
Перечисленные отклонения зависят от многих факторов, которые будут рассмотрены ниже.
Точность формы и расположения поверхностей характеризуется предельными отклонениями, назначаемыми по ГОСТ 24643−81 при наличии особых требований, возникающих из условий работы, изготовления или измерения деталей. В остальных случаях отклонения формы и расположения поверхностей должны находиться в пределах поля допуска соответствующего размера.
ГОСТ 24643−81 устанавливает 16 степеней точности и соответствующие этим степеням (в зависимости от номинальных длин и диаметров) размеры предельных отклонений формы и расположения поверхности. Так, предельные отклонения от плоскостности и прямолинейности для длин от 25 до 40 мм составляют для 1-й степени точности 0,5 мкм, а для 10-й − 30 мкм; предельные значения отклонений формы цилиндрических поверхностей для диаметров от 18 до 30 мм составляют для 1-й степени точности 0,6 мкм, для 10-й степени точности − 40 мкм и предельные значения радиального биения для тех же диаметров и степеней точности − соответственно 1,6 и 100 мкм.
Чаще всего поверхности деталей являются сочетанием цилиндрических и плоских поверхностей.
Неточность цилиндрических поверхностей рассматривают в двух сечениях: поперечном и продольном. К отклонениям формы в поперечном сечении в основном относятся овальность и огранка.