
- •Глава 1. Нормирование точности деталей
- •1.1 Основные понятия взаимозаменяемости
- •1.2 Номинальный, действительный и предельные размеры деталей
- •На основании ряда предпочтительных чисел в диапазоне размеров от 1 мкм до 20 м разработан гост р 6636-69 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры.
- •1.3 Предельные отклонения детали, понятие допуска, его графическое изображение
- •1.4 Погрешность и точность изготовления деталей. Степень точности (квалитет детали, единица допуска)
- •1.5 Расположение полей допусков валов и отверстий относительно нулевой линии. Основные отклонения и их обозначения
- •1.6 Образование полей допусков. Их обозначение на чертежах
- •Глава 2. Нормирование точности соединения деталей (сборочных единиц)
- •2.1 Классификация соединения деталей. Понятие посадки
- •2.3 Системы посадок
- •2.4 Выбор системы посадок
- •2.5 Обозначение посадок на чертежах, посадки предпочтительного применения
- •Глава 3. Расчет и назначение посадок для гладких цилиндрических соединений
- •3.1 Посадки с натягом
- •3.2 Посадки с зазором
- •3.3 Переходные посадки
- •Глава 4. Основные нормы взаимозаменяемости типовых соединений деталей машин
- •Подшипники качения
- •4.2 Шпоночные соединения
- •4.3 Шлицевые соединения
- •4.4 Резьбовое соединение
- •4.5 Зубчатые колеса и передачи
- •4.6 Угловые размеры и конические соединения
- •Глава 5. Нормирование отклонений формы и расположения поверхностей
- •5.1 Классификация отклонений геометрических размеров деталей. Основные определения
- •5.2 Отклонения и допуски формы поверхностей
- •5.3 Отклонения и допуски расположения поверхностей
- •5.4 Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей
- •Глава 6. Шероховатость и волнистость поверхностей деталей
- •6.1 Система нормирования шероховатости поверхности
- •6.2 Основные положения по нормированию шероховатости поверхности
- •6.3 Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
- •6.4 Влияние шероховатости поверхности на качество деталей
- •6.5 Волнистость поверхности деталей
- •Глава 7. Метрологическое обеспечение точности геометрических параметров деталей машин
- •7.1 Общие положения и задачи метрологического обеспечения
- •7.2 Основные понятия и определения метрологии
- •7.3 Эталоны и образцовые средства измерений
- •7.3 Виды и методы измерений геометрических параметров изделий
- •7.4 Погрешности измерений и математическая обработка результатов измерений
- •7.5 Обработка результатов прямых измерений
- •7.6 Обработка результатов косвенных измерений
- •7.7 Средства измерения
- •7.8 Метрологическая экспертиза
- •7.9 Методы контроля
- •Глава 8. Основы технического регулирования, стандартизации, качества и сертификации
- •8.1 Основы технического регулирования и стандартизации
- •8.1.1 Основные понятия и принципы стандартизации и технического регулирования
- •8.1.2 Виды технических регламентов и порядок их разработки и принятия
- •8.1.3 Основные понятия и принципы стандартизации
- •8.1.4 Методы стандартизации
- •8.1.5 Правовые основы стандартизации
- •8.2 Параметрические ряды и ряды предпочтительных чисел
- •8.2.1 Предпочтительные числа и закономерности
- •8.2.3 Оптимизация параметрических рядов
- •8.3 Межотраслевые системы стандартов
- •8.4 Основы качества продукции
- •8.4.1 Основные понятия качества
- •8.4.2 Оценка качества продукции
- •8.4.3 Современный подход к управлению качеством (менеджмент качества)
- •8.4.4 Статистические методы оценки управления качеством продукции
- •8.5 Основы сертификации
- •8.5.1 Основные понятия
- •8.5.2 Правовые основы подтверждения соответствия
- •8.5.3 Формы подтверждения соответствия
8.4.4 Статистические методы оценки управления качеством продукции
Статистический приемочный контроль – это выборочный контроль качества продукции, основанный на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества изделий установленным требованиям. Основной его задачей является отбраковка партий, засоренность которых дефектными экземплярами изделий превышает уровень, регламентированный нормативной документацией для нормального хода производства.
Внедрению методов статистического
регулирования технологических процессов
должен предшествовать анализ точности
и устойчивости каждой из его операций.
Необходимо, чтобы коэффициент рассеяния
(
)
был меньше или равен единице, чтобы
отсутствовали грубые нарушения
технологического процесса, оперативно
выявлялись и устранялись причины
основных разладок. Коэффициент рассеяния
характеризует степень соответствия
поля рассеяния полю допуска (
):
,
(8.2)
где
- поле рассеяния контролируемого
параметра соответствующей выборки.
Суть статистического регулирования технологических процессов состоит в том, что в определенные моменты времени из совокупности единиц продукции, прошедших данный процесс, отбирают выборку и измеряют контролируемый параметр. По результатам измерений определяют одну из статистических характеристик, значение которой наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о его продолжении без корректировки.
Контрольная карта – карта, на которой для наглядности отображения состояния технологического процесса отмечают значения соответствующей регулируемой выборочной характеристики смежных выборок или проб.
Проба – определенное количество нештучной продукции, отобранное для контроля.
Выборка – изделие или определенная совокупность изделий, отобранных для контроля из партии или потока продукции.
Поток продукции – продукция одного наименования, типономинала или типоразмера и исполнения, находящаяся в движении на технологической линии.
По значениям контролируемого параметра
в последовательных выборках контрольные
карты позволяют своевременно обнаружить
разладку технологического процесса и
принять меры к ее устранению. Сигналом
разладки технологического процесса
является выход регулируемой статистической
характеристики за границу регулирования.
Время отбора выборок устанавливают
равным фактическому отрезку времени
между разладками процесса в предшествующем
периоде. По количественному признаку
контрольные карты можно разделить на
две группы: для регулирования уровня
настройки технологических операций –
карты (
);
для регулирования точности технологических
операций – карты (
).
Одновременное ведение двух карт
называется методом статистического
регулирования.
Статистическое регулирование технологического процесса – это корректирование значений параметров технологического процесса по результатам выборочного контроля параметров производимой продукции, осуществляемое для технологического обеспечения требуемого уровня ее качества.
Используются три метода статистического
регулирования: средних арифметических
значений и средних квадратических
отклонений (
)
; средних арифметических значений и
размахов (
);
медиан индивидуальных значений (
).
Выбор плана статистического регулирования
уровня наладки производится в такой
последовательности: задаются среднее
квадратическое отклонение показателя
качества
в предположении, что эта величина не
меняется за межнастроечный период,
среднее значение показателя качества
(как правило, середина поля допуска),
которому соответствует продукция
наилучшего качества, и
- среднее значение показателя качества,
которому соответствует допустимая доля
брака; назначается карта средних
арифметических значений или карта
медиан.
Уравнение нормального закона распределения имеет вид:
,
(8.3)
где
- плотность вероятности;
- среднее квадратическое отклонение
величины; х – случайная величина,
имеющая пределы от -∞
до +∞;
- среднее значение величины.
Метод медиан индивидуальных значений ( ) рекомендуется применять при отсутствии автоматических средств измерения, вычисления и управления процессами по статистическим оценкам хода процесса. Метод средних арифметических значений и размахов ( ) целесообразно использовать для процессов с высокими требованиями к точности экспресс-лаборатория анализов, измерения, вычисления и управления процессами по результатам определения статистических характеристик при наличии автоматических устройств.
Служба контроля качества вывешивает контрольные карты для каждого отдельного станка или производственного процесса. Контрольная карта позволяет установить изменения процесса обработки во времени, вызванные затуплением инструмента, усталостными явлениями металла, ослаблением крепления обрабатываемого материала и инструмента, человеческим фактором и т.п.