Техническое обслуживание сз
При ежедневном ТО проверяют работоспособность замка зажигания, надежность электрических контактов, крепление приборов.
При плановом ТО очищают все приборы, провода от пыли и грязи, проверяют наличие трещин в крышке распределителя, высоковольтных проводах и изоляторах свечей.
Диагностируют СЗ с помощью переносных приборов (тестеров), при этом диагностируют приборы системы зажигания (прерыватель-распределитель, катушку зажигания, свечи), проверяют угол опережения зажигания при движении автомобиля. Проверяют и регулируют зазор между контактами прерывателя. Смазывают подшипник пластины распределителя.
Бесконтактная СЗ
Бесконтактные системы зажигания — это электронные системы зажигания. В отличие от контактной СЗ, в ней заменен распределитель магнито-электронным датчиком, который вырабатывает импульс в строго отведенный момент.
Существует блок управления, который представляет собой блок транзисторов.
Микропроцессорная система
Управление качеством в проектных решениях
Техническое задание;
Эскизный проект;
Технический проект;
Рабочий проект.
Мероприятия (критерии), которые необходимо учитывать в АиТ:
Учет технических возможностей;
Технические возможности – это совокупность свойств изделия, определяющих приспособленность его конструкции достигать (использовать) оптимальные затраты ресурсов при изготовлении, ремонте и утилизации.
ГОСТ 14.205 – 83 «Технологичность конструкции изделия».
Учет характера изделия;
Оценка стоимости материала изделия – применение ЧПУ, которое с одной установки проводит несколько операций, отсюда снижение затрат на транспортирование. Применение полуготовых заготовок;
Оценка стоимости операции, необходимой для изготовления изделия;
Учет количества операций (стремиться уменьшить);
Уменьшение количества деталей – ненадежность механизма определяется самым ненадежным элементом;
Удобство сборки (монтажа) – легкодоступность (для замены одной детали неудобно разбирать все);
Возможность транспортировки и хранения – наклеивание специальных наклеек на места, подверженные повреждениям при транспортировке. Защита особо дорогих деталей;
Возможность быстрой наладки при введении в эксплуатацию;
Учет объема производства;
Возможность утилизации и ее цена;
Учет возможности перемонтажа;
Выбирать материалы и комплектующие из более распространенных.
Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (fmea)
FMEA - это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них.
Это достигается благодаря предвидению дефектов и (или) отказов и их анализу, провидимому на этапах проектирования конструкции и производственных процессов. Метод может быть также использован для доработки и улучшения конструкций и процессов, запущенных в производство.
Метод FMEA позволяет проанализировать потенциальные дефекты, их причины и последствия, оценить риски их появления и необнаружения на предприятии и принять меры для устранения или снижения вероятности и ущерба от их появления. Это один из наиболее эффективных методов доработки конструкции технических объектов и процессов их изготовления на таких важнейший стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству.
Задачи FMEA:
- определение «слабых» мест конструкции и принятие мер по их устранению;
- получение сведений о риске отказов предложенного и альтернативных вариантов конструкции;
- доработка конструкции до наиболее приемлемой с различных точек зрения: технологичности, удобства обслуживания, надежности и т. д.;
- сокращение дорогостоящих экспериментов.
Задачи FMEA на этапе доработки производственного процесса:
- обнаружение «слабых» мест технологических процессов и принятие мер по их устранению при планировании производственных процессов;
- принятие решений о пригодности предложенных и альтернативных процессов и оборудования при разработке технологических процессов;
- доработка технологического процесса до наиболее приемлемого с различных точек зрения, а именно: надежности, безопасности для персонала, обнаружения потенциально дефектных технологических операций и т. д.;
- подготовка серийного производства.
Дефект – невыполнение требования, связанного с предполагаемым или установленным использованием.
Виды дефектов: 1)явный дефект - дефект, для выявления которого в НД предусмотрены соответствие правила, методы и средства контроля. 2)скрытый дефект – дефект, для выявления которого в НД не предусмотрены соответствие правила, методы и средства контроля. 3. Критический дефект – дефект, при наличие которого использование продукции по назначению практически невозможно или исключено из соображения безопасности.
Брак – дефектная единица продукции или совокупность таких единиц.
Виды брака: 1) исправимый брак – брак, в котором все дефекты являются устранимыми. 2) неисправимый брак – брак, состоящий из таких единиц продукции в каждой из которых имеется хотя бы один неустранимый дефект.
Отказ – прекращение функционирования технического объекта, которое приводит к негативным последствиям при эксплуатации или изготовления данного технического объекта.
Значимость потенциального дефекта – оценка предполагаемого ущерба.
Балл [ранг] значимости (S) - экспертно выставляемая оценка, соответствующая значимости данного дефекта по его возможным последствиям.
Балл [ранг] возникновения (О) - экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности возникновения данного дефекта.
Балл [ранг] обнаружения (D) - экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности обнаружения дефекта.
Приоритетное число риска (ПЧР) - количественная оценка комплексного риска дефекта, являющаяся произведением баллов значимости, возникновения и обнаружения для данного дефекта.
Вероятность возникновения дефекта - количественная оценка доли продукции (от общего ее выпуска) с дефектом данного вида; эта доля зависит от предложенной конструкции технического объекта и процесса его производства.
Вероятность обнаружения дефекта - количественная оценка доли продукции с потенциальным дефектом данного вида, для которой предусмотренные в технологическом цикле методы контроля и диагностики позволят выявить данный потенциальный дефект или его причину в случае их возникновения.
FMEA – процедура анализа и доработки проектирования технического объекта, процесса изготовления, правил эксплуатации, правил хранения, системы технического обслуживания и ремонта, который основан на выделении возможных дефектов разного вида, с их последствиями и причинно-следственными связями , обуславливающими оценки критичности этих дефектов.
Цель проведения FMEA:
анализ и доработка конструкции технического объекта, производственного процесса, правил эксплуатации, системы технического обслуживания и ремонта технического объекта для предупреждения возникновения и (или) ослабления тяжести возможных последствий его дефектов и для достижения требуемых характеристик безопасности, экологичности, эффективности и надежности.