ЕТВ 14700.03.00.000ПЗ
Изм.	Лист	№ документа	Подпись	Дата
Разработал		Алеев			Контроль качества при изготовлении изделия	Лит.			Лист	Листов
Проверил		Крылов				Д	П		1	14
Т. контр.		Крылов				ТюмГНГУ Институт Транспорта гр. СП – 05 – 1
Н. контр.		Потапов
Утвердил		Иванов

3. Контроль качества при изготовлении изделия

3.1. Требования к качеству сварных соединений

Отклонение размеров швов сварных соединений от проектных не должно превышать значений, указанных в ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 14771. Размеры углового шва должны обеспечивать его рабочее сечение, определяемое величиной проектного значения катета с учетом предельно допустимой величины зазора между свариваемыми элементами; при этом для расчетных угловых швов превышение указанного зазора должно быть компенсировано увеличением катета шва.

Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления и выводные планки надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в проектной или технологической документации. При сварке сборочной единицы одним сварщиком допускается производить маркировку в целом; при этом знак сварщика ставится рядом с маркировкой отправочной марки. При сварке в монтажных условиях допускается маркировку швов производить на исполнительных схемах.

В зависимости от конструктивного оформления, условий эксплуатации и степени ответственности швы сварных соединений разделяются на I, II, III категории, которые определяют высокий, средний и низкий уровень качества.

Коррозионная стойкость сварных соединений должна соответствовать требованиям проекта или иной технической документации на сосуд (сборочную единицу, детали).

1. В сварочных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты:

- трещины всех видов и направлений;

- свищи и пористость наружной поверхности шва;

- подрезы;

- наплавы, прожоги и незаплавленные кратеры;

- смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше предусмотренных норм;

- несоответствие формы и размеров требованиям стандартов, технических условий или проекта;

- поры, выходящие за пределы норм;

- чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, превышающие допуск на усиление шва по высоте.

2. В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:

- трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании;

- свищи;

- смещение основного и плакирующего слоев в сварных соединениях двухслойных сталей выше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

- непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения;

- поры, шлаковые и вольфрамовые включения, выходящие за пределы норм, установленных допустимым классом дефектности сварного соединения.

Сварные соединения, не отвечающие требованиям к их качеству, необходимо исправлять. Способ исправления назначается руководителями сварочных работ предприятия с учетом требований. Дефектные швы могут быть исправлены одним из следующих способов:

а) путем механической зачистки;

б) путем переварки дефектных участков;

в) путем частичного или полного их удаления с последующей переваркой.

Наплывы и недопустимое усиление швов обрабатывают шлифовальной машинкой.

3.2. Предварительный контроль

Предварительный контроль включает в себя:

- проверку квалификации (аттестации) персонала ( сертификат сварщика, область его санкционирования, карты сварщика и удостоверение) ;

- проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, приборов и инструментов (акты на аттестацию оборудования и рабочих мест) ;

- контроль качества основных материалов (сертификаты качества основных материалов);

- контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии (сертификаты качества сварочных материалов );

- контроль качества подготовки деталей и сборки под сварку (визуальный и измерительный контроль, технологическая карта сварки);

- аттестацию технологии сварки или проверку технологии на образцах свидетелях (процедура аттестации технологии сварки, протокол аттестации технологии, сведения о испытаниях образцов).

Задача предварительного контроля - подтвердить соответствие подготовки к сварочным работам требованиям Правил, стандартов, нормативно-технической документации и прочих документов.

Цель контроля на этом этапе - исключить причины, которые могут привести к возникновению дефектов в сварном соединении.

Перед началом сварки проверяется:

- наличие у сварщика допуска к выполнению данной работы;

- качество сборки или наличие соответствующей маркировки на собранных элементах, подтверждающих надлежащее качество сборки;

- состояние кромок и прилегающих поверхностей;

- наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов;

- состояние сварочного оборудования или наличие документа, подтверждающего надлежащее состояние оборудования;

- температура предварительного подогрева свариваемых деталей (если таковой предусмотрен НТД или ПТД).

Контроль сварочной проволоки:

Каждая партия сварочной проволоки перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована путем осмотра поверхности проволоки в каждой бухте (мотке, катушке). На поверхности проволоки не должно быть окалины, ржавчины, следов смазки, задиров, вмятин и других дефектов и загрязнений.

Контроль защитного газа:

Перед использованием газа из каждого баллона следует проверить качество газа, для чего надо наплавить на пластину или трубу валик длиной 100—150 мм и по внешнему виду поверхности наплавки определить ее качество. При обнаружении пор в металле шва газ, находящийся в данном баллоне, бракуют.

Проверка состояния оборудования для сварки и дефектоскопии:

Оборудование для сварки аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы (амперметры, вольтметры и др.) должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данного экземпляра оборудования для предназначенной работы.

Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на: наличие паспорта завода-изготовителя; комплектность и исправность; действие срока последней проверки.

Сварочное оборудование должно подвергаться ежедневному осмотру перед началом работы на предмет определения видимых неисправностей.

Все вновь полученные и отремонтированные аппараты для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежат настройке и проверке правильности их показаний. Результаты проверки, а также данные о характере ремонта должны быть зафиксированы в паспорте (формуляре) дефектоскопа или журнале учета состояния оборудования.