2.5.5. Расчет материальных ресурсов

Исходные данные:

- Конструкция – ригели пролетом 6 метров, с полками для опирания плит;

- Марка прочности бетона – М300;

- Изделие производится по агрегатно-поточной технологии, следовательно, рекомендуемая удобоукладываемость бетонной смеси при уплотнении с помощью виброплощадки 5-10с. Смесь жесткая с маркой по удобоукладываемости Ж1.

- В качестве крупного заполнителя используется природный щебень, имеющий среднюю плотность зерна 2,5 г/см³, насыпную плотность 1,5 г/см³, объем межзерновых пустот 0,4, наибольшая крупность зерна 40 мм, коэффициент качества щебня А₁=0,6 (рядовые заполнители).

- В качестве мелкого заполнителя используется песок средней крупности, имеющий истинную плотность 1,58 г/см³, насыпную плотность 1,65 г/см³, коэффициент качества А₁=0,6.

- В качестве вяжущего используется портландцемент М 500 с истинной плотностью 3,1 г/см³.

- Для жесткой бетонной смеси применяется суперпластификатор С-3 (0.5% от массы цемента).

Подбор состава тяжелого бетона

1. Определяем В/Ц (для обычного бетона):

2. Определяем расход воды (Ж1, щебень, Д40) по таблице10 [4].

В = 160

3. Определяем расход цемента:

кг.

4. Вычисляем расход крупного и мелкого заполнителя:

где α – коэффициент раздвижки зерен щебня раствором по таблице 11 [4].

кг.

; кг/л.

кг.

5. Определяем количество вводимого в бетонную смесь суперпластификатора (С-3), исходя из расчета 0,5% С-3 от массы цемента (на сухое вещество)

С-3 = 1,19 кг.

В результате произведенных расчетов получили количество всех материалов для приготовления 1 м³ бетона:

Ц – 238,8 кг, В – 160 л, Щ – 1443,28 кг, П – 464,22 кг, С–3 – 1,19 кг.

Средняя плотность бетонной смеси в кг на 1 м³ бетона составляет – 2307,49

Результаты вычисления занесены в таблицу 2.4.

Таблица 2.4-Расчет потребности в бетонной смеси и материалах

Материалы и бетонная смесь	Потребность на 1 м2	Потребность на годовую программу
1. Вяжущее, кг.	238,8	23199897,6
2. Мелкий заполнитель, кг.	464,22	45099901,44
3. Крупный заполнитель, кг.	1443,28	140217538,6
4. Вода, л.	160	15544320
5. Добавки, кг.	1,19	115610,88
Бетонная смесь, кг.	2307,49	224177268,5

2.6. Контроль производственного процесса

Качество арматурных сеток и каркасов проверяют в процессе промежуточной их приемки перед укладкой в опалубку. Если в одном из каркасов партии класс стали, число, диаметр, размеры и расположение стержней не будут соответствовать стандартам, чертежам и техническим условиям, то принимать арматуру следует поштучно. Перед укладкой арматуры с помощью материальных инструментов (металлических шаблонов, метров, угольников и рулеток) проверяют правильность сборки опалубки, ее размеры, состояние поверхностей, а также толщину и равномерность нанесения смазки. В уложенной в формы или натянутой арматуре особенно тщательно контролируют размещение рабочих стержней и закладных деталей, а также соблюдение заданной величины защитного слоя бетона.

В процессе формования не реже 1 раза в смену проверяют удобоукладываемость бетонной смеси, а также качество ее уплотнения. Отбор проб для определения качества бетонной смеси и последующего изготовления контрольных образцов, подлежащих испытанию, производят из бункеров оборудования для укладки смеси в формы.

Контроль за соблюдением установленных режимов при уплотнении смеси и тепловлажностной обработке должен осуществляться с максимальным использованием автоматической сигнализирующей и регистрирующей измерительной аппаратуры: электронных и радиоизотопных приборов для определения водосодержания степени уплотнения бетонной смеси (ИПР-I и ИПР-V, РП-3 и РП-4), программных регуляторов процессов формования и тепловлажностной обработки бетона (АСП) и т.д.

После достижения распалубочной прочности, выполняют распалубку изделия и с помощью электрокара вывозят на склад готовой продукции, емкость которого должна обеспечивать хранение 10-14 дневного запаса готовой продукции. В целях сокращения площади складов изделия хранят в штабелях высотой до 2,5 м. Каждое изделие при хранении должно опираться на деревянные инвентарные прокладки толщиной не менее 30мм. Все прокладки по высоте штабеля следует располагать точно одну под другой.

Приемка арматурных изделий и закладных деталей производится партиями. Партия не должна превышать количество изделий, изготавливаемых одним сварщиком в течение одной смены, при этом должна состоять из изделий одного типоразмера. Партия принимается по результатам выборочного контроля не менее чем 3-х изделий. Если при этом хотя бы по одному контролируемому показателю проектные требования (с учетом допускаемых отклонений) не будут выполнены, от партии отбирается для повторного контроля удвоенное количество изделий или деталей. Если при этом хотя бы по одному показателю требования не будут удовлетворены, вся партия проверяется поштучно.

В процессе приемки готовых изделий контролируют их форму и размеры, качество поверхностей (особенно лицевой), толщину защитного слоя, а также прочность, жесткость и трещиностойкость.

Форму и размеры изделий проверяют на контрольных изделиях, отобранных в количестве 5% от каждой партии, но не менее 5 штук. Если хотя бы одно из проверяемых изделий не будет соответствовать всем требованиям, предъявляемым к нему стандартом или техническим условиям, производят проверку удвоенного количества изделий. Если и среди вновь отобранных изделий хотя бы одно не будет отвечать всем требованиям, приемка изделий в партии производится поштучно. Внешний вид и качество отделки поверхностей конструкций контролируется поштучно.

Контроль прочности, жесткости и трещиностойкости осуществляют радиометрическим методом, который позволяет определить плотность бетона с более высокой точностью. В основу метода положен закон ослабления параллельного пучка радиоактивного излучения, проходящего через материал. Для измерения плотности материала используют сквозное просвечивание. При сквозном просвечивании источник излучения, находящийся в свинцовом контейнере, дает пучок γ - квантов, который, проходя через материал частично поглощается и рассеивается. Прошедшие через материал γ - кванты регистрируются счетчиками и после преобразования в электрические импульсы подаются в пересчетный прибор. В качестве измерительной аппаратуры применяется серийный плотномер ИПР-У. Положение арматуры в изделиях определяется вырубанием борозд в изделиях для непосредственного замера. Расположение рабочих стержней может фиксироваться в торцах изделий. Для замера толщины защитного слоя применяется магнитный прибор ИЗС, работа которого основана на изменении магнитного поля двух параллельно расположенных магнитов призматической формы при их приближении к арматуре в железобетонном изделии. Геометрические размеры измеряют с точностью до +/- 1мм.

На каждую партию отпускаемых изделий составляется паспорт, в котором указывается наименование и адрес завода-изготовителя, номер партии (паспорта), наименование изделий по ГОСТу, их условное обозначение, количество изделий в партии, номер ГОСТа или ТУ, дата приемки партии отделом технического контроля.

На всех изделиях, удовлетворяющих требованиям соответствующего стандарта, несмываемой краской три маркировочных знака: марку изделия, паспортный номер и заводской товарный знак. Марка изделия включает тип изделия, его параметры, несущая способность конструкции, класс арматуры, вид бетона (1К36-1М2).

Паспортный номер состоит из двух чисел: первое-номер партии, второе- номер изделия в партии.

Маркировочные знаки наносят на местах, занятых при хранении и монтаже. [17]

Этапы производственного контроля представлены в табл. 2.5.

Таблица 2.5-Форма карты производственного контроля

Наименование операций	Контроли руемые параметры по ГОСТу	Контроли рующее лицо	Место контроля	Средства контроля	Периодич ность контроля	Учетная докумен тация
Операционный контроль
1. Сборка форм	диагональный	лаборант	Пост формования	Уголок, рулетка	1 раз в смену	Журнал производства ЖБИ Журнал контроля тепловой обработки
2. Толщина нанесения смазки	0,1-0,3 мм	лаборант	Пост формования	Ультразвуковой прибор УК-14	1 раз в смену
3.Правиль­ность установки арматуры	толщина защитного слоя не < dарматуры	лаборант	Пост формования	Мерительные инструменты	1 раз в смену
4.Коэффи циент уплотнения бетонной смеси		лаборант	Пост формования	Ультразвуковой прибор УК-14	1 раз в смену
5.Длитель­ность фор­мования	15 мин.	лаборант	Пост формования	Часовой механизм	1 раз в смену
6.Режим тепловой обработки	10(3+5+2) t = 80-850C	оператор	Пост формования	Радиоизотропный прибор РП-3	1 раз в смену
7.Отпускная прочность	70% от Rб (≥21 МПа)	контроллер ОТК	Пост распалубки	Ультразвуковой метод	1 раз в смену
Приемочный контроль
1. Контроль прочности при сжатии	Изготовление образцов-кубов	лаборант	Цеховая лаборатори	Гидравлический пресс	1 раз в смену	Журнал испытаний контроль ных кубов Журнал испытаний готовых изделий
2.Марки­ровка	Марка изде­лия(Б1–8)	Контроллер ОТК	Цеховой склад готовой продукции	трафарет	1 раз в смену
3. Вывоз на склад	Правиль ность укладки на электрокар и на место хранения	Контроллер ОТК	Пост контроля готовой продукции	Визуально	1 раз в смену
4.Складиро­ва­ние	Укладки штабелями высотой не> 2.5 м, рядами по 4 штуке	контроллер ОТК	Склад готовой продук­ции	Меритель­ные инст­рументы	1 раз в смену