29. Технологический маршрут обработки корпусных деталей

Маршрутное описание ТП выполняют в соответствии с ЕСКД в маршрутной карте. В ней производят сокращенное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов обработки, но с указанием станков.

К группе корпусных деталей относятся картеры коро­бок передач, редукторов, главных передач. Корпусные детали при всем многообразии конструкций можно разделить на две ос­новные разновидности:

• Призматические

• фланцевые.

Корпуса призматического типа, например корпус коробки передач, блок цилиндров двигателя, характеризуются большими плоскими поверхностями и основными отверстиями, оси которых расположены параллельно или под углом.

Корпуса фланцевого типа являются телами вращения либо имеют элементы тел вращения, их плоскости часто являются торцевыми поверхностями основных отверстий и имеют выточки и выступы.

Корпусные детали часто выполняют разъемными, где оси основных отверстий располагают в плоскости разъема или перпендикулярно ей.

Маршрут изготовления корпусной детали (неразъемной) включает следующие этапы:

1. изготовление заготовки, чаще всего отливки;

2. проведение гидравлических испытаний на гидро­плотность стенок заготовки (необходимость выполнения зависит от служебного назначения и технических требо­ваний);

3. естественное или искусственное старение заготов­ки, причем предпочтение следует отдать искусственному старению в процессе термической обработки для снятия или уменьшения остаточных напряжений (необходимость выполнения зависит от требований точности и жесткости заготовки, а также других условий);

4. обработка поверхностей заготовки, предназначен­ных для технологических баз: совокупности плоскостей, плоскости и двух отверстий, плоскости, цилиндрического выступа и отверстия (см. рис. 5,47, 5.48) при установке на черные (необработанные) базы;

5. обработка взаимосвязанных плоскостей;

6. обработка взаимосвязанных основных отверстий;

7. обработка крепежных и других мелких отверстий;

8. отделочная обработка плоскостей и основных от­верстий (по мере необходимости);

9. очистка, мойка, сушка поверхностей детали;

10. гидравлические испытания герметичности стыков и плотности стенок;

11. технический контроль размеров, формы и распо­ложения поверхностей;

12. отделка, грунтовка, окраска внутренних необрабо­танных поверхностей.

Маршрут изготовления разъемных корпусов (корпус редуктора) содержит дополнительные этапы:

• обработка плоскостей разъема;

• обработка отверстий под штифты и крепежных отверстий в плоскостях разъема частей корпуса;

• промежуточная сборка корпуса;

• совместная обработка системы основных отверстий и сопряженных с ними торцевых плоскостей.

Каждый этап обработки может включать несколько операций, в том числе черновые и чистовые.

В серийном производстве плоские поверхности за­готовок призматических корпусных деталей обрабаты­вают на продольно-фрезерных, продольно-строгальных и продольно-шлифовальных станках.

Торцевые плос­кие поверхности заготовок фланцевого типа протачива­ют на токарно-револьверных и токарно-карусельных стан­ках, а также на токарных многошпиндельных вертикаль­ных полуавтоматах.

В первую очередь обрабатывают поверхности технологических баз и другие плоские по­верхности.

Обработка наружных поверхностей заготовок осуществляется строганием, фрезерованием, протягиванием, точением и шлифо­ванием.

Строгание поверхностей применяют в мелко­серийном производстве на продольно-строгальных станках. Наибольшее распространение при обработке поверхностей получило фрезерование. Заготовки небольших корпусов обрабатывают на консольно-фрезерных станках с поворотными столами. В серийном производстве заготовки корпусов, имеющих форму параллелепипеда, обрабатывают на продольно-фрезерных стан­ках. Торцовые поверхности корпусов, имеющих конфигу­рацию тел вращения, протачивают на токарно-карусельных стан­ках или на расточных станках. У заготовок корпусных деталей небольших размеров, напри­мер коробок передач, поверхности обрабатывают протягиванием. Для достижения более высокой точности применяют шлифо­вание поверхностей, а в мелкосерийном производ­стве — строгание и шабрение.

Обработка основных отверстий. В зависимости от конфигурации, размеров детали и программы выпуска основ­ные отверстия обрабатывают на расточных и агрегатных много­шпиндельных станках, на токарно-карусельных, вертикально-и радиально-сверлильных станках.

На расточных станках обрабатывают заготовки корпусов ко­робчатой формы в серийном производстве.

Заготовки корпусов фланцевого типа обрабатывают на то­карно-карусельных станках. Отверстия в корпусах небольших и средних размеров в серийном производстве могут быть обработаны на вертикально- или радиально-сверлильных станках.

Обработка крепежных и других отвер­стий. Эти отверстия обрабатывают сверлением, зенкерованием, развертыванием.

В серийном и единичном производствах корпусные заготовки массой до 30 кг обрабатывают на вертикально-сверлильных станках, а заготовки массой свыше 30 кг — на радиально-сверлильных. В крупносерийном производ­стве обработка выполняется на многошпиндельных агрегатных станках.