35)Порядок проверки и регулировки тепловых зазоров в грм

Тепловые зазоры клапанов необходимо регулировать на холодном двигателе (15-200С) в следующей последовательности.

1. Отсоедините трубку вентиляции картера, снимите гибкий шланг с приемного патрубка воздушного фильтра, отверните от карбюратора штуцер трубки управления вакуум-корректором прерывателя-распределителя и отвернув семь гаек, снимите крышку головки цилиндров с двигателя, стараясь не повредить уплотнительную прокладку.

2. Установите поршень первого цилиндра (считая от радиатора) в верхнюю мертвую точку (в. м. т.) такта сжатия (оба клапана закрыты), провернув пусковой рукояткой коленчатый вал двигателя так, чтобы метка 2, (рис. 6) (вторая при отсчете по направлению вращения коленчатого вала), нанесенная на шкиве 4 и имеющая форму конусного углубления, совместилась с острием штифта 1, закрепленного на нижней крышке картера цепного привода механизма газораспределения.

3. Проверьте плоским щупом 1 (см. рис. 5) зазор между торцами наконечника 5 и стержня впускного и выпускного клапанов первою цилиндра. Щуп должен быть ровным, без изломов и должен протаскиваться между торцами наконечника регулировочного болта и стержня клапана легким усилием руки.

4. Отрегулируйте при необходимости зазоры между торцами наконечников и стержнями клапанов. Для этого гаечным ключом 6 (14 мм) немного отверните контргайку 3 нажимного болта 2 коромысла и вращайте головку этого болта специальным торцовым ключом 7 до получения зазора 0,15 мм для впускного и выпускного клапанов.

5. Затяните контргайку нажимного болта коромысла и вновь проверьте щупом зазор между торцами наконечника и стержня клапана. Нужно иметь в виду, что после затягивания контргайки зазор нередко нарушается и его приходится снова корректировать. Ну, что ж, все приходит с опытом. Автомобилист со стажем может сразу повернуть регулировочный винт в нужное положение (с учетом изменения зазора при затягивании контргайки). Новичку, возможно, потребуется выполнить эту работу в два-три приема.

6. Проверните по часовой стрелке коленчатый вал точно на пол-оборота.

7. Проверьте и, если нужно, отрегулируйте зазоры между торцами наконечников и стержней клапанов третьего цилиндра.

8. Следующим поворотом коленчатого вала точно на пол-оборота установите поршни четвертого, а затем и второго цилиндров в в. м. т. такта сжатия; проверьте и, если необходимо, установите зазоры между торцами наконечников и стержней клапанов указанных цилиндров.

9. Установите все снятые детали в обратной последовательности, равномерно затягивая гайки крепления крышки головки цилиндров, прикладывая момент не более 0,8 (8 Н*м).

№36 Порядок замены поршней и поршневых пальцев. Применяемое оборудование.

Снимите головку блока цилиндров, маховик, масляный поддон, масляный насос и маслозаборный патрубок.Удалите уступ в верхней части цилиндра, образовавшийся в результате износа.Если шатуны и крышки шатунов не помечены, промаркируйте их. Установите поршни первого и четвертого цилиндров в нижнюю мертвую точку.Отверните крепежные гайки, снимите крышку первого шатуна и вкладыш подшипника, пометьте вкладыши. Наденьте отрезки резиновой трубки на шатунные болты, чтобы не повредить шейку коленчатого вала и стенки цилиндра при снятии поршней в сборе с шатунами.Снимите вкладыши подшипников и извлеките шатун сверху из блока через отверстие цилиндра.Снимите аналогичным образом остальные шатуны и поршни. Выпрессуйте поршневой палец, предварительно сняв стопорные кольца. Выборка в районе отверстия под палец позволяет использовать для снятия стопорных колец оправку. Палец выпрессовывается с применением соответствующей оправки. Следите за тем, чтобы не повредить поршня. При необходимости поршень можно немного нагреть. Поршень с шатуном легко собирается после нагрева головки шатуна. Необходимо следить за правильной ориентацией поршня и шатуна.

№37 Порядок замены поршневых колец, вкладышей коренных и шатунных подшипников. Применяемое оборудование.

Для смены вкладышей этих подшипников необходимо:

1) снять крышку подшипника;

2) установить коленчатый вал в положение, при котором отверстие масляного канала в коренной шейке вышло бы наружу;

3) вставить в отверстие масляного канала специальный выталкиватель;

4) повернуть осторожно коленчатый вал по часовой стрелке (если смотреть на двигатель спереди) до упора лапки выталкивателя в торец вкладыша и установить ее на двигателях ГАЗ-51 и ЗИМ-12 параллельно образующей наружной поверхности вкладыша;

5) повернуть осторожно коленчатый вал по часовой стрелке на 180° и вытолкнуть изношенный вкладыш наружу, как указано на рис. 102;

6) повернуть коленчатый вал против часовой стрелки так, чтобы лапка выталкивателя, помещаясь в кольцевой щели между шейкой вала и постелью вкладыша, несколько не доходила до плоскости разъема блока с крышкой подшипника;

7) наложить верхний вкладыш подшипника (с отверстием для подвода смазки) на шейку вала так, чтобы стык с фиксирующим выступом расположился с левой стороны (если смотреть на двигатель спереди), а сам фиксирующий выступ находился точно против паза для него в подшипнике;

8) завести несколько вкладыш торцем без фиксирующего выступа в щель между шейкой вала и постелью вкладышав блоке, перемещая его от руки по шейке вала против часовой стрелки; при этом необходимо следить за тем, чтобы вкладыш не смещался вдоль шейки — иначе его фиксирующий выступ не войдет в гнездо подшипника;

9) повернуть коленчатый вал против часовой стрелки до упора лапки выталкивателя в торец вкладыша и затем, при дальнейшем осторожном повертывании вала в том же направлении, дослать вкладыш на место, проследив, чтобы фиксирующий выступ на нем вошел в предназначенный для него паз в постели; вкладыш при этом все время следует прижимать рукой к шейке вала;

10) сменить вкладыш крышки, поставить крышку на место,

№38 Порядок выполнения работ при ТР клапанов ГРМ. Применяемое оборудование.

Ремонт клапанов. Перед разборкой клапаны размечают по цилиндрам. Газопроводы, камеры сгорания, клапаны и другие детали очищают от нагара и промывают. Если рабочая фаска клапана подгорела или корродирована, то ее шлифуют. Но при этом цилиндрическая поверхность головки клапана должна иметь высоту не менее 0,3 мм. Острый край головки клапана может перегреться и будет вызывать калильное зажигание. Если нет шлифовального станка, то клапан закрепляют в патроне токарного станка и рабочую фаску обрабатывают напильником, сохраняя при этом первоначальный угол фаски. Малый износ можно отшлифовать вручную. Для этого в клапанное гнездо кладут наждачную бумагу и по ее шероховатой стороне вращают клапан, пока фаска его не очистится. Износ торца стержня клапана отшлифовывают наждачным кругом.

№39 Отказы и неисправности системы охлаждения. Причины и признаки.

причинами неисправностей системы охлаждения являются:

нарушение правил эксплуатации двигателя (применение некачественной охлаждающей жидкости, нарушение периодичности ее замены);

применение некачественных комплектующих;

предельный срок службы элементов системы;

неквалифицированное проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту системы.

Признаки Неисправности

перегрев двигателя низкий уровень охлаждающей жидкости;

ослабление привода водяного насоса;

нарушение герметичности водяного насоса;

неисправности привода вентилятора;

неисправности термостата;

засорение сердцевины радиатора;

загрязнение наружной поверхности радиатора;

засорение патрубков

переохлаждения двигателя неисправность термостата;

неисправность привода вентилятора;

неисправность указателя температуры;

неисправность датчика температуры

наружная утечка охлаждающей жидкости нарушение герметичности крепления патрубков;

повреждение патрубков;

нарушение герметичности центробежного насоса;

нарушение герметичности радиатора;

трещины в рубашке охлаждения;

прогорание прокладки головки блока цилиндров

внутренняя утечка охлаждающей жидкости трещины в рубашке охлаждения;

прогорание прокладки головки блока цилиндров

№40 и 41 Диагностирование, ТО и ТР системы охлаждения. Применяемое оборудование.

Герметичность соединений системы определяют с помощью внешнего осмотра при работе двигателя. Наиболее вероятными местами подтекания охлаждающей жидкости являются соединения резиновых шлангов: с патрубками водяного насоса;т ермостата; радиаторов. Проверка плотности производится денсиметром с использованием стеклянного цилиндра. Возможна проверка плотности ареометромЕсли двигатель автомобиля не работает, то герметичность системы охлаждения можно определить с помощью подачи сжатого воздуха в систему. Проверку термостата можно осуществить непосредственно на автомобиле. После пуска холодного двигателя при исправном термостате нижний бачок радиатора начинает нагреваться, когда стрелка указателя температуры воды находится примерно на расстоянии 3–4 мм от красной зоны шкалы — это соответствует температуре охлаждающей жидкости 80–85 ºС. Повышенная шумность и биение сигнализируют о неисправности подшипника водяного насоса. Если обнаружилась течь жидкости через сальник вала водяного насоса, то это означает, что сальник износился и требует замены.

№42 Порядок удаления накипи из системы охлаждения.

Удаление накипи из системы охлаждения производить с помощью специального раствора следующего состава:

Соляная кислота (синтетическая) 31%

или соляная кислота (техническая) 27,5%

Ингибитор ПБ-5 в 0,1 метра

Уротропин технический 2,5 кг

Пеногаситель (сивушное масло или амиловый спирт) 0,1 литра

Вода - остальное до получения общего объема 100 литров

Удаление накипи из системы охлаждения производить в следующей последовательности:

1) промыть систему охлаждения чистой подогретой водой и воду слить;

2) отвернуть болты крепления коробок термостатов, снять термостаты, коробки термостатов с прокладками установить на место и тщательно затянуть болты;

3) залить в систему охлаждения приготовленный раствор;

4) пустить двигатель и дать раствору нагреться до 70 градусов (по показанию термометра на щитке приборов); пробка радиатора должна быть плотно закрыта; газы и пена, образующиеся во время промывки, удаляются через пароотводную трубку радиатора с надетым на нее резиновым шлангом; после прогрева остановить двигатель и слить раствор;

5) тщательно промыть систему охлаждения: чистой подогретой водой 2 раза в течение 5 минут;

чистой подогретой водой с добавлением 5 грамм безводной соды и 5 грамм хромпика на 1 литр воды один раз в течение 15 минут;

чистой подогретой водой один раз в течение 10 минут

№43 Отказы и неисправности системы смазки. Причины и признаки.

Различают следующие неисправности системы смазки:

износ или повреждение масляного насоса;

повреждение прокладки масляного насоса;

засорение масляного фильтра;

слабое закрепление масляного фильтра;

неисправность датчика давления масла;

заедание редукционного клапана;

низкий уровень масла.

Основные причины указанных неисправностей:

нарушение правил эксплуатации (использование некачественного масла нарушение периодичности замены масла и фильтра);

неквалифицированное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту системы смазки;

предельный срок эксплуатации элементов системы.

№44 и 45 Диагностирование, ТО и ТР системы смазки. Применяемое оборудование.

Диагностирование техническое состояния системы смазки осуществляется контрольным манометром и по цвету масла. Основные работы по техническому обслуживанию системы смазки

ЕО. Проверить уровень масла масломерной линейкой перед пуском двигателя и в пути при длительных рейсах и при необходимости долить его. В зимнее время при хранении автомобиля на открытой площадке и низкой температуре по окончании работ слить масло из картера прогретого двигателя, а перед пуском залить в картер подогретое до 90° С масло, кроме тех случаев, когда пользуются пусковым подогревателем. Проверить, нет ли течи масла.

ТО-1. Наружным осмотром проверить герметичность приборов системы смазки и маслопроводов. При необходимости устранить неисправности. Слить отстой из масляного фильтра. Перед сливом отстоя прогреть двигатель, очистить от пыли и грязи корпус фильтра. Отстой нужно слить в посуду, отвернув при этом резьбовую пробку, так, чтобы не загрязнить двигатель. Проверить уровень масла в картере двигателя и при необходимости долить его. Сменить по графику масло в картере двигателя, при этом заменить фильтрующие элементы (КамАЗ), а также удалить осадки из фильтра центробежной очистки.

ТО-2. Наружным осмотром проверить герметичность соединений системы смазки двигателя и крепление приборов, при необходимости устранить неисправности. Слить отстой из фильтра.

Заменить масло в картере двигателя (по графику). Менять масло при средних условиях эксплуатации автомобиля следует согласно заводской инструкции (после пробега 2000...3000 км). Обычно это совмещают с одним из технических обслуживании. С заменой масла заменяют фильтрующие элементы (КамАЗ) и очищают фильтр центробежной очистки масла. Для полного слива масла двигатель необходимо предварительно прогреть.

№46. Отказы и неисправности системы питания бенз. Дв. Причины и признаки.

Признаки неисправностей системы питания следующие: невозможность пуска или затрудненный пуск двигателя, его неустойчивая работа, падение мощности, перегрев, повышенный расход топлива.

Отсутствие подачи возможно при засорении фильтров, топливопроводов и при неисправностях топливного насоса или карбюратора. В топливном насосе возможно заедание клапанов или повреждение диафрагмы, в карбюраторе — заедание поплавка или клапана подачи топлива в закрытом положении.

Образование обедненной или богатой горючей смеси. Продолжительная работа двигателя на богатой смеси вызывает перерасход топлива и большое отложение нагара на стенках камеры сгорания и электродах свечей зажигания. Мощность двигателя при этом падает, а его изнашивание усиливается.

Неустойчивая работа двигателя - нарушения регулировки частоты вращения коленчатого вала двигателя - неисправности ускорительного насоса, не герметичность обратного клапана, засорение распылителя, заедание нагнетательного клапана.

Падения мощности двигателя, повышенного расхода топлива.

№47. Проверка и регулировка привода управления карбюратором. Проверка и регулировка уровня топлива в поплавковой камере карбюратора.

Про отпущенной педали газа дроссельная заслонка карбюратора должна полностью перекрывать отверстие смесительной камеры карбюратора, а при полном нажатии на педаль дроссельная заслонка должна открываться полностью. При необходимости производим регулировку положение дроссельной заслонки первичной камеры карбюратора, изменяя длину тяг привода.

В карбюраторах К124, К126Б, К126Г, К126Н уровень топлива проверяют через смотровое окно, а в карбюраторах К88, К88А, К89А — через контрольное отверстие, отвернув предварительно пробку. При этом топливо не должно вытекать из отверстия. Регулировка - устанавливаем крышку карбюратора в вертикальное положение так, чтобы язычок поплавка касался подпружиненного шарика клапана, но при этом не происходило сжатие его пружины. Шаблоном проверяем расстояние между поплавком и прокладкой, прилегающей к крышке карбюратора. Оно строго регламентируется для определенной модели и регулируется при несоответствии с нормой.

№48. Порядок проверки герметичности поплавка и игольчатого клапана карбюратора.

Проверка герметичности поплавка - Для этого воду нагревают до температуры 90° и помещают в нее поплавок. При неисправности поплавка из него выходят пузырьки. При ремонте из него удаляют топливо и производят пайку, затем проверяют вес, при несоответствии удаляют часть припоя, доводят его до нормы.

Герметичность игольчатого клапана проверяется на стенде, который обеспечивает подачу топлива к карбюратору под давлением 30 кПа. После установки уровня топлива в контрольной пробирке стенда падение его не допускается в течение 10–15 с. Если уровень топлива в пробирке понижается, то это указывает на утечку топлива через игольчатый клапан. В случае утечки топлива замените игольчатый клапан.

№49. Порядок проверки и ТО пропускной способности жиклеров карбюратора. Проверка ускорительного насоса.

Проверка пропускной способности производится согласно ГОСТу 2095—43 путем проливки их водой под напором 1000±2 мм вод. с т., считая от опорной поверхности жиклера, при температуре 20±1°С. Для проверки пропускной способности жиклеров применяются различные приборы с абсолютным или относительным измерением отсчета. Для замера пропускной способности жиклера надо подставить мензурку под струю и ровно через минуту отнять ее, В случае, если пропускная способность жиклера незначительная, а цена деления мензурки большая, то время опыта можно увеличить до 2 и более минут.

В ускорительном насосе проверяют легкость перемещения шарика в распылителе и свободу движения рычага и деталей диафрагмы. Заеданий быть не должно. Уплотняющие поверхности и прокладки должны прилегать плотно. Насос промывают в бензине, продувают сжатым воздухом, неисправные детали не ремонтируют, а заменяют.

№50. Порядок регулировки карбюратора на обороты холостого хода. Порядок проверки СО% в отработавших газах.

Регулировку холостого хода осуществляют регулировочными винтами качества (состава) смеси и количества смеси на горячем двигателе (температура около 90 град). Для нормальной регулировки оборотов холостого хода на автомобиле должен быть правильно установлен момент зажигания, зазоры механизмов газораспределения должны быть правильно отрегулированы, свечи зажигания исправны, а воздушная заслонка карбюратора полностью открыта. Регулировку холостого хода можно произвести следующим образом. Винт качества завернуть до конца, а затем отвернут на 2-2,5 оборота, а винт количества ввернуть на 1,5-2 оборота от положения, в котором он начинает поворачивать рычаг, закрепленный на оси дроссельной заслонки. Также можно регулировать пользуясь тахометром.

Содержание СО определяют при работе двигателя на минимальных и повышенных оборотах. Его содержание на минимальных оборотах не должно превышать 1,5%, на повышенных – 2,0%. Проверяют содержание СО газоанализатором. Сразу нужно откалибровать его чтобы он указывал н ноль. Присоединить зонд газоанализатора к выхлопной трубе. Произвести измерения 3 раза.

№51. Порядок проверки бензонасоса на автомобиле и снятого с него.

Отсоединяем выпускной трубопровод от бензонасоса, проворачиваем коленчатый вал и смотрим на струю выводимого топлива, если нет пузырьков – бензонасос исправен.

Когда мы сняли бензонасос, его проверить можно, закрыв пальцами входной и выходной трубопроводы. Если в одной трубке почувствуется давление, а во втором разряжение, то бензонасос исправен, если нет, то следует его отремонтировать.

№52. Отказы и неисправности системы питания дизельного двигателя. Причины и признаки.

Неисправности: 1. Нарушение герметичности системы, что проявляется в подсосе воздуха на участке от топливного бака до насоса низкого давления, что обычно вызывает неустойчивую работу двигателя, затруднённый пуск и возможность остановки на переходных режимах.

2. Недостаточная подача топлива к форсункам, что указывается на мощности двигателя, неустойчивой и неравномерной его работе, значительной вибрации, резком затруднении пуска двигателя и его остановки на переходных режимах или при работе на малой частоте вращения коленчатого вала.

3. Нарушение дозировки, равномерности и моментов начала подачи топлива секциями ТНВД.

4. Засорение сопловых отверстий распылителей форсунок прочными коксовыми отложениями, снижающими их пропускную способность. Износ сопловых отверстий и изменение давления впрыска.

5. Износ прецизионных деталей ТНВД (плунжерной пары, нагнетательные клапаны).

6. Нарушение регулировок топливопроводящих механизмов.

№53. Диагностирование герметичности систем питания дизельных двигателей. Проверка воздушного и топливного фильтров.

Герметичность проверяется по внешним признакам – мокрые пятна на ТНВД, форсунках, блоке.

Чтобы узнать где именно подтекает нужно установить прозрачный топливопровод к ТНВД. Завести двигатель, дать поработать и заглушить. Далее смотреть на топливопровод, если через него идут пузыри воздуха то утечку дает ТНВД, если пузырей не замечается то утечка будет проходить по соединениям между ТНВД и форсунками (если внешне там есть пятна, если нет то утечка проходит в промежутке от бака к фильтру).

Воздушный фильтр проверяется внешне, по наличии на нем грязи песка листьев и т.п., его прочищают либо меняют.

В современных большинстве авто топливные фильтры неразборные и заменяются при очередном ТО. При необходимости можно слить отстой. А у отечественных авто очистка фильтрующего элемента фильтра грубой очистки, замена бумажного фильтрующего элемента фильтра грубой очистки.

№54. Порядок проверки топливоподкачивающего насоса дизельного авто. Проверка и регулировка момента начала подачи топлива ТНВД с помощью моментоскопа.

Состояние топливоподкачивающего насоса проверяется при всех ТО и ТР: При этом проверяют легкость вращения вала насоса и состояние муфты. При ТР насос снимают и на стенде проверяют подачу топлива. Проверяют работу сальникового уплотнения, при необходимости разбирают, ремонтируют, опрессовывают и на стенде проверяют подачу топлива.

Определение момента начала подачи топлива: вместо топливопровода форсунки к насосу через переходник прикрепляем моментоскоп. При вращении коленвала момент поступления топлива в моментоскоп определяет момент начала подачи топлива.