Меры безопасности при эксплуатации

К обслуживанию холодильных установок допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и имеющие свидетельство об окончании специального учебного заведения или курсов.

К самостоятельному обслуживанию холодильных установок машинист могут быть допущены только после прохождения стажировки сроком не менее 1 мес и соответствующей проверки знаний.

Допуск к стажировке и самостоятельной работе осуществляется распоряжением по предприятию.

Основными причинами аварий и несчастных случаев во время эксплуатации установок являются взрывы: компрессоров от гидравлических ударов; сосудов вследствие отсутствия или неисправности предохранительных клапанов и перегрева паров аммиака, переполнения испарителей и промежуточных сосудов жидким хладагентом.

Для предупреждения взрывов компрессоров от гидравлических ударов на компрессоры устанавливают автоматические регуляторы.

Вертикальные, У-образные и оппозитные аммиачные компрессоры работают с крышкой безопасности и буферной пружиной. Коли давление в цилиндре компрессора превысит давление нагнетания на 0,3 МПа. крышка открывается, но если в цилиндре оказывается большое количество жидкости, крышка не успевает подняться и может произойти взрыв. Даже небольшое количество жидкости, попадая в компрессор с крышкой безопасности, может вызвать его повреждение, так как при этом резко изменяется температура деталей, нарушается режим работы установки. Для защиты от гидравлического удара на холодильных установках применяют предупредительную сигнализацию, на отделителях жидкости устанавливаю! реле уровня, регистрирующие появление жидкого аммиака вследствие его избытка в испарителе. Как только поступит сигнал, подача жидкости в испаритель прекратится. Рели уровень жидкости в отделителе продолжает повышаться, второй сигнал предупреждает об опасности попадания жидкости во всасывающую линию и в компрессор. Обслуживающий персонал, услышав или увидев сигнал, должен перекрыть всасывающий вентиль компрессора.

В верхней части отделителя жидкости устанавливаю! второе реле уровня, которое останавливает компрессор. Первый пуск надо производить после устранения дефектов в работе системы. Повышение давления нагнетания, вызванное резким уменьшением подачи воды на конденсатор либо пуском ком­прессора при закрытом или недостаточно открытом нагнетательном вентиле, может разрушить компрессор, при этом могут пострадать люди. Чтобы избежать опасных ситуаций, на нагнетательной стороне компрессора между цилиндром и запорным вентилем устанавливают предохранительные клапаны. В компрессорах, работающих с аммиаком, эти клапаны должны открываться и перепускать хладагент во всасывающий трубопровод при разности давлений 1,6 МПа между нагнетательной и всасывающей сторонами. Взрывы сосудов, содержащих хладагент, происходят вследствие отключения от системы запорными клапанами аппаратов и сосудов, если на них не установлены или были неисправными предохранительные клапаны. Неисправность предохранительною клапана ведет к взрыву сосуда, если в нем повышается давление выше допустимого, вследствие чего обслуживающий персонал может отравиться аммиаком. Для безопасного (и удобства ремонта) на системе перед предохранительным клапаном разрешается иметь запорный вещ иль. опломбированный в открытом положении. Чтобы предотвратить появление предельно допустимого давления нагнетания, на компрессоре устанавливают предохранительный клапан, рассчитанный на нагрузку 1,6 МПа. Для поддержания такого давления механик холодильной установки не реже 1 раза в 6 мес должен проверять исправность предохранительных клапанов. Эксплуатировать их нужно только в опломбированном состоянии.

Для защиты от повышения давления нагнетания, кроме предохранительных клапанов, между цилиндром и запорным вентилем устанавливают также реле высокого давления. При повышении допустимого давления надо немедленно остановить компрессор и устранить причину, вызвавшую это явление.

Контроль за повышением температур нагнетания, масла в картере, цилиндров производится с помощью специальных реле, установленных в соответствующих точках компрессора. Повышение температуры нагнетания указывает на поломку нагнетательного или всасывающего клапана, цилиндров на неплотность предохранительного клапана. В некоторых конструкциях холодильных установок автоматические приборы предотвращают также повреждение смазочной системы компрессоров.

Перегрев паров аммиака выше 150... 180 °С может привести к аварии, так как пол воздействием высокой температуры из масла выделяются летучие вещества, которые, соединяясь с парами аммиака, образуют взрывоопасную смесь.

Повышение давления конденсации, как правило, возникает от переполнения системы, загрязнения труб, засорения вентиля и прочих причин. Переполнение системы хладагентом происходит в результате чрезмерно высоких давлений и температуры в испарителе, которые не удается понизить даже путем полного закрытия регулирующего вентиля; компрессор в этих случаях “заливается” жидким аммиаком, вследствие чего всасывающая сторона цилиндра обильно покрывается инеем, температура перегретых паров (нагнетания) становится значительно ниже 70° С. Чтобы избежать гидравлических ударов и разрушения компрессора, надо часть аммиака перепустить в запасной ресивер, если его нет – в исправные аммиачные баллоны.

Па холодильных установках двухступенчатого сжатия иногда вследствие переполнения промежуточного сосуда происходит засасывание жидкого аммиака цилиндром высокого давления. В момент сжатия происходит разрыв цилиндра, что может привести к групповому несчастному случаю. Переполнение промежуточного сосуда жидким аммиаком происходит чаще всего в период останова холодильной установки, когда пары аммиака конденсируются в трубопроводах, поэтому перед пуском компрессора надо следить за уровнем аммиака в промежуточном сосуде и исправностью реле уровня.

Причиной аварии на холодильной установке может быть не только переполнение промежуточного сосуда, но и других аппаратов и паропроводов. Во избежание аварий в результате переполнения жидким аммиаком правилами по технике безопасности установлена норма наполнения жидким аммиаком аппаратов и трубопроводов.

I. В помещениях холодильной установки должны быть противогазы с запасными фильтрующими патронами в количестве, равном числу лиц, обслуживающих холодильную установку.

В помещениях морозильных аппаратов с системой непосредственного охлаждения должно быть не менее 2 противогазов, 2 пар резиновых перчаток и сапог. Кроме того, у входов в это помещение в специальных шкафах должны храниться 2 изолирующих дыхательных аппарата и 2 газонепроницаемых костюма. Противогазы марки КД надлежит проверять на газонепроницаемость не реже 1 раза в 6 мес. а изолирующие дыхательные аппараты АСВ-2 или КИП-8–в соответствии с инструкцией по их обслуживанию.

Безопасная организация работы во время эксплуатации холодильных агрегатов регламентируется инструкциями, которые разрабатываются применительно к каждой отдельной установке и вывешиваются на рабочих местах. Проверка системы проводится не реже 1 раза в месяц с записью в журнале. Работы к аварийных ситуациях допускаются при участии не менее 2 человек. В период эксплуатации холодильной установки должна поддерживаться максимальная герметичность системы. Для обнаружения утечки аммиака в атмосферу ни в коем случае нельзя пользоваться зажженным факелом. Место его утечки определяют только специальными химическими индикаторами.

В случае пропуска аммиака сальниками компрессоров их нужно уплотнить; если уплотнением устранить утечку не удалось, надо заменить набивку. Коли хладагент просачивается через фланцевые уплотнения, следует осторожно подтянуть болты в их соединениях, предварительно снизив давление в системе. Мели это не помогает, нужно полностью или частично заменить прокладки фланцевых соединений или сальниковую набивку запорной арматуры конденсаторов, испарителей, предохранителей и другой аппаратуры. Замену сальников и прокладок следует производить только после предварительного отсоса аммиака из поврежденного участка и отключения этого участка от остальной системы.

Особое внимание следует обращать на исправность манометров. Все установленные манометры должны быть запломбированы или иметь клеймо измерительной лаборатории. Проверка манометров и их опломбирование производятся ежегодно, а также каждый раз после производственного ремонта. Дополнительную проверку рабочих манометров контрольным через каждые 6 мес с записью результатов в журнале производит рефрижераторный механик.

Нельзя пользоваться манометрами, если они изготовлены не для аммиачной среды, а также, если на них отсутствует пломба или клеймо, просрочен срок проверки, стрелка манометра при выключении не доходит до нуля шкалы, если разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности показания прибора.