0,91˃0,45, Условие выполняется.

Шаг по нормали на начальных цилиндрах шевера и колеса (стр. 419, [6]):

P΄=π·cos·D₁΄/z₁,

P΄=π·cos0·116,27/52=7,02мм.

Толщина зуба по делительному кругу, тогда:

S_д0΄=0.5·π·m,

S_д0΄=0,5·π·2,25=3,53мм.

Наименьший радиус кривизны профиля зубцов сточенного шевера (стр. 419, [6]):

₀₂=₀΄-(l΄+Δ_l΄)·sin₀/sin,

₀₂=38,6-(11,48+0,9868) ·sin80,61/sin90=26,3мм.

Диаметр друга в точке начала зацепления переточенного шевера (стр. 419, [6]):

D₀₃=

D₀₃=

Диаметр круга ножек шевера (стр. 419, [6]):

D_f0=D₀₃-a, где:

а=2 при m3, тогда:

D_f0=169,11-2=167,11мм.

Торцевой угол давления на ножки зубьев (стр. 419, [6]):

_ft0=arcos(D_b0/D_f0),

_ft0= arcos(160,72/167,11)=15,79.

Торцевая толщина ножки зуба (стр. 420, [6]):

S_ft0=D_f0(S₀΄/(D₀΄·cos₀)+inv t₀+inv _ft0),

S_ft0=167,11 · (3,46/(170,25·cos0)+inv 19,27+inv 15,79)=4,06мм.

Ширина впадины зубцов по кругу ножек (стр. 420, [6]):

T_f=πD_f0/Z₀-S_ft0,

T_f=π·167,11/75-4,06=2,94мм.

Диаметр сверла для сверления отверстий под вход гребенки (стр. 420, [6]):

D_св=T_f+(2…2,5),

D_св=2,94+(2…2,5)=5мм.

Ширина шевера для параллельного метода шевингования, для диаметра шевера 180мм (стр. 420, [6]):

В=20мм

Так как заданная степень точности шевера – 7, то класс шевера В, тогда шероховатость боковых поверхностей зубьев Ra 0.4 , опорных торцевых поверхностей Ra 0.4, поверхности посадочного отверстия Ra 0.32 (стр. 429, [6]).

Рисунок 17- Геометрические размеры посадочного отверстия, ГОСТ 8570-80

Рисунок 18 – Форма и размеры стружечных канавок шеверов

Принимаем (стр. 431, [6]):

N=10,

L=0,6мм.

4.4. Конструкция рассчитанного шевера:

По результатам расчета, проектируемый шевер имеет 75 зубьев, с модулем 2,25. Основной, делительный диаметр, диаметр вершин и впадин шевера определены в ходе проектирования. Посадочное отверстие и форма стружечных канавок выполнены согласно ГОСТ 8570-80. Шевер может устанавливаться в зажимном устройстве или в специальной оправке, для последующей обработки на шевинговальном станке.

5. Проектирование инструментального блока

Системы инструментальной оснастки предназначены для компоновки функциональных единиц – инструментальных блоков (комбинаций режущего и вспомогательного инструмента), каждый из которых предназначен для выполнения конкретного технологического перехода обработки данной детали на конкретном станке. Важным этапом является стандартизация присоединительных поверхностей инструмента и станка.

Блоки представляют собой взаимозаменяемую сборочную единицу, обеспечивающую быструю смену ее в борштанге в процессе эксплуатации или заточки режущих элементов.

Инструментальные блоки, устанавливаемые в шпинделе, должны обеспечить статическую точность, приведенную к вылету режущих кромок, в соответствии с допустимым биением режущих кромок для данного инструмента.

Вспомогательный инструмент изготавливают из стали 18ХГТ с цементацией и закалкой до 53…57 HRC. Гайки и винты делают из стали 40Х с термообработкой до твердости 37…41,5 HRC. Корпус инструментального блока и оправку рекомендуется изготавливать из сталей 45 или 40Х.

Инструментальный блок состоит из корпуса с коническим посадочным местом 7:24 для установки в шпинделе, и центральным отверстием для установки в нем оправки с насадным перьевым сверлом. Регулировка вылета инструмента производится за счет изменения местоположения гайки с трапецеидальной резьбой.

Точность обработки зависит от погрешности инструментальных блоков. Точность инструментальных блоков регламентируется допустимым радиальным биением. Для развертки допустимое биение режущих кромок составляет 0,071 мм.

Статическая точность может быть получена правильным выбором конструкции и точности изготовления вспомогательного инструмента при соответствующей точности изготовления режущего инструмента. Биение режущих кромок инструмента в системе координат станка рассматривается как замыкающее звено в сложной размерной цепи, образованной отклонениями линейных и угловых размеров элементов вспомогательного инструмента.