
- •А.Н. Шаповалов Металлургия стали курс лекций
- •1 Основные понятия и определения
- •1.1 Основные этапы развития сталеплавильного производства
- •1.2 Классификация сталей
- •1.3 Сталеплавильные шлаки
- •1. Основность шлака
- •Общие принципы установления оптимального шлакового режима плавки
- •2 Основные реакции сталеплавильных процессов
- •2.1 Окисление углерода
- •Основы синхронизации процессов обезуглероживания и нагрева металла
- •2.2 Окисление и восстановление кремния
- •Обеспечение заданного содержания кремния в готовой стали
- •2.3 Окисление и восстановление марганца
- •2.4 Окисление и восстановление фосфора
- •2.5 Удаление серы (десульфурация металла)
- •3 Конвертерное производство стали
- •3.1 История конвертерного производства стали
- •3.2 Устройство кислородного конвертера с верхней продувкой
- •3.3 Шихтовые материалы и требования к ним
- •3.4 Технология кислородно-конвертерной плавки
- •3.5 Дутьевой режим плавки
- •3.6 Поведение составляющих чугуна при продувке
- •3.7 Шлакообразование и требования к шлаку
- •3.8 Поведение железа и выход годного металла
- •3.9 Материальный и тепловой баланс кислородно-конвертерной плавки
- •3.10 Переработка лома в конвертерах
- •3.11 Конвертерные процессы с донной продувкой кислородом
- •Устройство конвертера
- •Технология плавки – отличительные особенности
- •3.12 Сравнение процессов с верхней и донной продувкой кислородом
- •3.13 Конвертерные процессы с комбинированной продувкой
- •4 Выплавка стали в подовых сталеплавильных агрегатах
- •4.1 Принцип работы мартеновской печи
- •4.2 Устройство мартеновской печи
- •4.3 Конструкция отдельных элементов мартеновской печи
- •4.4 Основные особенности и разновидности мартеновского процесса
- •4.5 Основные периоды мартеновской плавки и их значение
- •4.6 Тепловая работа и отопление мартеновских печей
- •4.7 Шлакообразование и шлаковый режим мартеновской плавки
- •4.8 Особенности мартеновского процесса при высоком содержании чугуна в шихте
- •4.9 Показатели и перспективы мартеновского производства стали
- •4.10 Сущность работы двухванных сталеплавильных агрегатов
- •4.11 Технология плавки в двухванных сталеплавильных агрегатах
- •4.12 Перспективы применения двухванных печей
- •5 Внепечная обработка стали
- •5.1 Раскисление и легирование стали в ковше
- •5.2 Обработка металла вакуумом
- •5.3 Продувка металла инертными газами в ковш
- •5.4 Внеагрегатная десульфурация
- •6 Основы теории кристаллизации
- •6.1 Процессы при выпуске и выдержке металла в ковше
- •6.2 Способы разливки стали
- •6.3 Сущность процесса кристаллизации
- •7 Разливка стали в изложницы
- •7.1 Оборудование для разливки стали
- •7.2 Подготовка оборудования к разливке
- •7.3 Строение стальных слитков
- •7.4 Химическая неоднородность слитков
- •7.5 Температура и скорость разливки
- •7.6 Технология разливки стали в изложницы
- •7.6.1 Особенности разливки спокойной стали
- •7.6.2 Особенности разливки кипящей стали
- •7.6.3 Технология разливки полуспокойной стали
- •7.7 Дефекты стальных слитков
- •8 Непрерывная разливка стали
- •8.1 Сущность непрерывной разливки
- •8.2 Классификация мнлз
- •8.3 Основные узлы мнлз
- •8.4 Технология непрерывной разливки
- •8.5 Качество непрерывнолитого слитка
- •8.6 Литейно-прокатные комплексы
- •Рекомендуемая литература
3 Конвертерное производство стали
3.1 История конвертерного производства стали
Конвертерный способ получения стали был предложен в 1855г. английским механиком Генри Бессемером. Метод заключался в переделе чугуна в сталь путем продувки жидкого чугуна воздухом, подаваемым через днище конвертера. Разработанный Бессемером агрегат для продувки чугуна, (от англ. converter — преобразователь), представлял собой вращающийся вокруг горизонтальной оси сосуд, состоящий из металлического кожуха, футерованного изнутри кислым (динасовым) огнеупорным кирпичом. В футерованное днище вставляются шамотные фурмы с отверстиями для подачи воздуха, которые называются соплами.
Наличие кислой футеровки предопределяло работу бессемеровского конвертера с кислыми шлаками, поэтому Бессемеровский процесс применялся только для передела низкофосфористых руд.
В 1878 г. англичанином Сиднеем Томасом была решена задача удаления фосфора из чугуна продувкой в конвертере с основной футеровкой, в качестве которой был использован обожженный доломит, и при наличии высокоосновного шлак. Для получения высокоосновного шлака в конвертер загружали известь. Способ переработки высокофосфористых чугунов путем продувки воздухом в конвертерах с основной футеровкой получил название томасовского, а конвертер с основной футеровкой — томасовского конвертера.
Достоинства и недостатки бессемеровского и томасовского процессов
Достоинства бессемеровского и томасовского процессов — высокая производительность, простота устройства конвертера, отсутствие необходимости применять топливо, малый расход огнеупоров и связанные с этим более низкие, чем при мартеновском и электросталеплавильном процессах капитальные затраты и расходы по переделу.
Однако обоим процессам присущ большой недостаток — повышенное содержание азота в стали (0,010—0,025 %), вызываемое тем, что азот воздушного дутья растворяется в металле. По этой причине бессемеровская и томасовская сталь обладают повышенной хрупкостью и склонностью к старению. Для получения стали с пониженным содержанием азота в 1950—65 применялись способы продувки снизу парокислородной смесью и смесью кислорода и углекислого газа, а также метод продувки дутьем, обогащенным кислородом.
В 50-х годах XX века в ряде стран Европы были разработаны и внедрены многочисленные варианты конвертерного процесса с применением кислорода. Эти процессы получили общее название кислородных конвертерных процессов.
В период с 1955 по 1975 гг. бессемеровский и томасовский процессы и их разновидности были вытеснены кислородно-конвертерными процессами с верхней и нижней подачей дутья.
3.2 Устройство кислородного конвертера с верхней продувкой
Кислородно-конвертерный процесс — это выплавка стали из жидкого чугуна с добавкой лома в конвертере с основной футеровкой и продувкой кислородом сверху через водоохлаждаемую фурму.
Кислородно-конвертерный процесс, обладает рядом преимуществ по сравнению с мартеновским и электросталеплавильным процессами:
1) более высокая производительность одного работающего сталеплавильного агрегата (часовая производительность мартеновских и электродуговых печей не превышает 100 т/ч, а у большегрузных конвертеров достигает 400—500 т/ч);
2) более низкие капитальные затраты, т. е. затраты на сооружение цеха, что объясняется простотой устройства конвертера и возможностью установки в цехе меньшего числа плавильных агрегатов;
3) меньше расходы по переделу, в число которых входит стоимость электроэнергии, топлива, огнеупоров, сменного оборудования, зарплаты и др;
4) процесс более удобен для автоматизации управления ходом плавки
Благодаря использованию для продувки чистого кислорода, кислородно-конвертерная сталь содержит азота не более, чем мартеновская и по качеству не уступает мартеновской. Тепла, которое выделяется при окислении составляющих чугуна с избытком хватает для нагрева стали до температуры выпуска и позволяет использовать до 24-28% лома в шихте.
Устройство кислородного конвертера
Кислородный конвертер представляет собой поворачивающийся на цапфах сосуд грушевидной формы, футерованный изнутри и снабженный леткой для выпуска стали и отверстием сверху для ввода в полость конвертера кислородной фурмы, отвода газов, заливки чугуна, загрузки лома и шлакообразующих и слива шлака (см. рисунок 4). Емкость существующих конвертеров составляет 10—450 т.
1 — опорный подшипник; 2 — цапфа; 3 — защитный кожух; 4 — опорное кольцо;
5 —корпус ведомого колеса; 6 — навесной электродвигатель с редуктором;
7 — ведомое зубчатое колесо; 8 — демпфер навесного электродвигателя;
9 — демпфер корпуса ведомого колеса; 10 — опорная станина
Рисунок 4 – Устройство кислородного конвертера
Форма конвертера. В конфигурации кожуха и внутреннего рабочего объема конвертера можно выделить три части: суживающуюся верхнюю часть (горловину), цилиндрическую часть и днище, которое может быть либо сферическим, либо иметь суживающуюся часть, к которой примыкает днище.
Размеры, конвертера. Они влияют на многие показатели процесса и должны, прежде всего, обеспечивать продувку без выбросов металла через горловину, поскольку выбросы уменьшают выход годной стали и требуют периодических остановок конвертера для удаления настылей металла с горловины и входной части котла-утилизатора. Размеры некоторых конвертеров приведены в таблице.
Размеры некоторых кислородных конвертеров
Емкость, т
|
Высота рабочего пространства, Н, м |
Диаметр рабочего пространства, м |
Отношение H/D |
Удельный объем, м3/т |
Глубина ванны, м |
Диаметр горловины, м |
100 |
7,65 |
4,00 |
1,90 |
0,96 |
1,50 |
1,65 |
200 |
9,50 |
5,95 |
1,60 |
1,03 |
1,78 |
3,10 |
300 |
9,27 |
6,55 |
1,41 |
0,87 |
1,90 |
3,43 |
Основные параметры, определяющие возможность работы конвертера без выбросов — это удельный объем (объем рабочей полости, приходящийся на 1 т жидкой стали, м3/т) и отношение высоты рабочего объема к его диаметру, H/D.
Удельный объем должен находиться в оптимальных пределах. Если он недостаточен, то при продувке возникают выбросы вспенивающихся металла и шлака. Вместе с тем, если удельный объем чрезмерно велик, то неоправданно возрастают габариты конвертера и высота конвертерного цеха, теплоотдающая поверхность кожуха и теплопотери, расход огнеупоров на кладку футеровки.
В последние годы для проектируемых конвертеров емкостью 100—400 т с учетом сложившегося режима продувки (150— 250 м3/мин кислорода на одно сопло фурмы) величину удельного объема принимают в пределах от 0,8—0,85 до 1,0 м3/т, причем эта величина должна понижаться при росте емкости конвертера.
Выбирая величину H/D учитывают, что при ее снижении стенки конвертера отдаляются от высокотемпературной подфурменной зоны, что способствует повышению их стойкости; возрастает также площадь контакта металл-шлак, что облегчает удаление в шлак фосфора и серы. Вместе с тем при чрезмерном снижении H/D, т. е. уменьшение высоты конвертера, начинаются выбросы, поскольку вспенивающийся металл достигает низко расположенной горловины. При росте H/D вероятность появления выбросов снижается, но и увеличение H/D сверх оптимальной величины не рекомендуется, поскольку это требует увеличения высоты здания цеха.
Для проектируемых в последние годы конвертеров емкостью 100—400 т величину H/D принимают в пределах 1,8—1,35, причем в этих пределах она обычно снижается пропорционально увеличению емкости конвертера. Это связано с тем, что для предотвращения выбросов, расстояние от уровня ванны в спокойном состоянии до верха горловины для конвертеров емкостью 100—400 т должно составлять примерно 6—8 м.
Глубина ванны жидкого металла в спокойном состоянии изменяется от 1,0 до 1,8—1,9 м, возрастая при увеличении емкости конвертера. Даже для конвертеров малой емкости (50 т) она не должна быть менее 1 м во избежание разрушения футеровки днища кислородными струями. Увеличение глубины ванны сверх 1,9 м также не рекомендуется, так как при этом из-за недостаточного проникновения вглубь ванны кислородных струй и ухудшения перемешивания ванны затрудняется плавление стального лома.
Диаметр горловины Dг существующих конвертеров емкостью от 50 до 400 т находится в пределах (0,4—0,6)D и изменяется от 1,0 до 4,1 м, обычно увеличиваясь при увеличении емкости конвертера. При выборе величины Dг учитывают, что горловина больших размеров позволяет производить завалку стального лома в один прием, что сокращает длительность плавки. Вместе с тем, при увеличении Dг возрастают теплопотери и несколько повышается содержание азота в выплавляемой стали, поскольку через большую горловину в полость конвертера подсасывается больше воздуха, азот которого растворяется в металле. Поэтому горловина не должна быть больше, чем это необходимо для загрузки шихты.
Угол наклона стенок горловины к вертикали в существующих конвертерах составляет 20—35°. На основании отечественной практики признано нецелесообразным делать угол более 25°, так как при большем уклоне ухудшается стойкость футеровки горловины.
Кожух и днище. Кожух конвертера выполняют сварным из листовой стали толщиной от 20 до 110 мм и делают его либо цельносварным, либо с отъемным днищем, которое крепится болтами или клиновыми соединениями. Горловина в большей степени, чем другие элементы кожуха подвержена воздействию высоких температур и короблению и может быть повреждена при удалении застывших выплесков металла и в процессе слива шлака. Поэтому верх горловины защищают сварным или литым шлемом, который в случае повреждения легко заменить.
Днище конвертеров обычно делают сферическим. Эта форма облегчает циркуляцию металла при верхней подаче дутья и способствует снижению износа футеровки. Широко применяются как неотъемные, так и отъемные днища. Отъемные днища могут быть приставными и вставными.
Цапфы и опорное кольцо. Конвертер цапфами опирается на роликовые опорные подшипники, закрепленные в опорных станинах. Подшипники обеспечивают возможность вращения конвертера вокруг оси цапф; при этом один подшипник фиксированный, а другой «плавающий», что дает возможность перемещения вдоль оси цапф на 15—30 мм.
Механизм поворота. Он обеспечивает вращение конвертера вокруг оси цапф на 360° со скоростью до 1 об/мин. Поворот конвертера необходим для выполнения технологических операций: заливки чугуна, завалки лома, слива стали и шлака и др.
Механизм поворота может быть односторонним (для малык конвертеров – до 100т) и двусторонним (для большегрузных конвертеров), позволяющим более равномерно распределить нагрузки при наклоне конвертера.
Механизмы поворота бывают стационарными и навесными. В последние годы применяют более совершенные навесные (закрепленные на цапфе) многодвигательные механизмы поворота.
Навесной многодвигательный привод обладает следующими преимуществами: перекос цапф не влияет на его работоспособность; при выходе из строя одного двигателя привод остается работоспособным; в 2—3 раза уменьшается масса привода; существенно уменьшается площадь, необходимая для его установки.
Футеровка. Футеровка конвертера работает в тяжелых условиях, подвергаясь воздействию высоких температур; термических напряжений, возникающих при колебаниях температуры футеровки; ударов кусков шихты при загрузке и знакопеременных нагрузок, возникающих при вращении конвертера. Она изнашивается также в результате химического взаимодействия со шлаком и размывающего действия потоков металла и шлака.
Футеровку обычно делают двухслойной. Примыкающий к кожуху арматурный слой толщиной 110—250 мм уменьшает теплопотери и защищает кожух в случае прогара рабочего слоя. Арматурный слой выполняют из магнезитового или магнезито-хромитового кирпича. Внутренний или рабочий слой изнашивается во время работы и его заменяют при ремонтах футеровки; его толщина в зависимости от емкости конвертера составляет 500—750 мм.
Для кладки рабочего слоя используют огнеупоры на основе доломита (CaO-MgO) и магнезита на связке из каменноугольной смолы.
Стойкость футеровки в зависимости от качества огнеупоров и условий работы конвертера составляет 400—900 плавок (2—5 кг на 1 т стали).
С целью повышения стойкости футеровки конвертеров применяется горячее торкретирование футеровки. Суть торкретирования сводится к нанесению с помощью торкрет-машин огнеупорной массы на изношенные участки футеровки.
Длительность торкретирования обычно не превышает 5 мин, его проводят после каждой или после нескольких плавок. Рекордная стойкость футеровки при торкретировании достигнута на одном из японских заводов — 10 110 плавок при расходе огнеупорного кирпича и торкрет-массы 0,19 и 1,38 кг/т стали соответственно.
Кислородная фурма. Кислород подают в конвертер через вертикально расположенную водоохлаждаемую фурму, которую вводят в полость конвертера через горловину строго по его оси. Давление кислорода перед фурмой составляет 1,0—1,6 МПа. Высоту фурмы над ванной можно изменять по ходу плавки; обычно она увеличивается при росте емкости конвертера и находится в пределах 0,8— 3,3 м от уровня ванны в спокойном состоянии.
Фурма выполнена из трех концентрично расположенных стальных труб и снабжена снизу медной головкой с соплами. Полости, образованные трубами, служат для подачи кислорода, подвода и отвода охлаждающей воды.
Медная головка фурмы имеет от 3 до 7 сопел типа сопла Лаваля, возрастая при увеличении расхода кислорода и емкости конвертера. Многосопловые фурмы благодаря рассредоточению кислородного потока на несколько струй обеспечивают «мягкую» продувку и минимальное количество выбросов. Кроме того, они дают возможность увеличить интенсивность подачи кислорода и сократить, благодаря этому, длительность плавки. Стойкость головок фурм составляет 50—250 плавок.