4.2 Расчет точности контрольного приспособления.

При расчете контрольно-измерительного приспособления определяют его суммарную погрешность измерения , состоящую из систематических и случайных погрешностей по следующей формуле:

, где

- систематическая погрешность, вызванная неточностью изготовления установочных элементов и неточностью их расположения на корпусе приспособления, обычно не превышает 0.001…0.005 мм. Назначаем ;

- систематическая погрешность, вызванная неточностью изготовления передаточных элементов. Измерения снимаются непосредственно наконечником индикатора, передаточное устройство отсутствует, ;

- систематическая погрешность, вызванная неточностью изготовления установочных мер и эталонных деталей, используемых при настройке. Обычно точность эталонных деталей в 2 раза выше самого инструмента, поэтому считаем, что эталонная деталь выполнена по 4 квалитету и ;

- погрешность, вызванная не совмещением измерительной базы с технологической базой. Для того, чтобы рассчитать эту погрешность необходимо задать максимальное смешение поверхности, служащей измерительной базой относительно втулки, в которой она размещается. Максимальное смещение задаем как допуск отверстия по диаметру. Отверстие выполнено по 7 квалитету, максимальный допуск на диаметр S1=27 мкм, минимальный S2=0 мкм. Тогда отклонение соосности и угол поворота отверстия , тогда данная погрешность:

, где

l – расстояние от торца приспособления до оси индикатора;

- погрешность, возникающая при закреплении измеряемого объекта вследствие его возможной деформации, принимает значении 0.001…0.002 мм;

- погрешность, зависящая от измерительной силы, возникает в результате смещения измерительной базы детали от заданного положения в процессе измерения, для данного типа закрепления 0.005…0.010 мм;

- погрешность, возникающая по причине зазоров между осями рычагов передаточных устройств, передаточное устройство отсутствует ;

- погрешность используемого средства измерения, индикатор типа МИГ дает погрешность, не превышающую 2 мкм на весь диапазон шкалы;

- другие погрешности, вызванные действием случайных факторов, чаще всего

, где

- контролируемый параметр, радиальное биение развёртки не должно превышать 30 мкм (согласно чертежу), тогда

Максимальная погрешность измерения составляет 22 мкм, что является допустимой величиной для данного типа приспособлений.

4.3 Универсальное приспособление для заточных операций (шпиндельная головка).

Шпиндельная головка состоит из сварного корпуса 3, в котором на подшипниках 18 установлен шпиндель 32. В шпиндель вставляется центр 49, в который упирается изделие. С помощью механизма прижима состоящего из поз. 11, 12, 13, 14, 15, 16, 44, 46, крепящемся непосредственно на шпинделе, заготовка инструмента поворачивается вслед за шпинделем на определённый угол.

Поворотный механизм состоит из делительного диска 27, гайки 28, маховика 29, ручки 6 и др. Механизм накрыт кожухом 23 который предотвращает попадание пыли в движущиеся части приспособления.

К столу станка приспособление крепится с помощью болта 40 с гайкой 42 и шайбой 41. Центрируется двумя направляющими шпонками 2 и винтом 1.

Для снятия кожуха предусмотрен механизм его расклинивания, состоящий из поз: 20, 21, 22, 10.

Для каждого инструмента с соответствующим числом зубьев и разбивкой (развёртка) изготавливается собственный делительный диск с ответными пазами под механизм поворота и допусками на угловое расположение ответных пазов в два раза точнее чем на изготавливаемой детали.

Принцип работы:

Оператор остабляет винт 12 чтобы лапка заготовки могла свободно насадиться на центр 49. После этого устанавливается заготовка в начальное положение. Перед этим необходимо проверить заготовку (лапка должна быть строго перпендикулярна положению первого зуба). После установки заготовки с помощью винта 12 оператор прижимает прижим 13 к заготовке, происходит её фиксация. Маховиком 29 проверят приспособление на наличие люфтов и если таковые имеются "доворачивает" маховик и проводит корректировку.

В процессе работы, когда требуется поворот заготовки оператор опускает рычаг 6, поворачивает маховик в нужную сторону на 5-10 градусов и отпускает рычаг. После чего доворачивет маховиком в ту же сторону механизм до щелчка.