2. Колесные пары

Изучение темы начать с назначения колесных пар, нагру-

зок, действующих на них при движении вагона. При этом не-

обходимо обратить внимание на сложные условия работы оси

колесной пары и на требования, предъявляемые в связи с

этим к изготовлению и эксплуатации осей. Следует объяс-

нить учащимся преимущества применения подрезиненных ко-

лес и колес с удлиненными ступицами.

При изложении конструкции подрезиненного колеса не-

обходимо обратить внимание на конструкцию и назначение

отдельных его элементов, а также на особую тщательность

соблюдения технологии сборки колеса.

Преподавателю необходимо остановиться на слабых ме-

стах конструкции колеса и способах обнаружения неисправ-

ностей.

Следует также обратить внимание учащихся на требова-

ния ПТЭ к состоянию поверхности катания колеса и др. его

элементов.

При дальнейшем изучении темы необходимо подробно

остановиться на формировании колесных пар, сборке редук-

торного узла и монтаже букс, обратить внимание учащихся

на методы контроля правильности проведения этих операций.

Учащиеся должны ясно представлять себе назначение,

конструкцию и работу редукторного и буксового узлов ко-

лесной пары.

При изучении редукторного узла учащиеся должны понять

преимущества косозубой передачи с эвольвентным профилем

зуба по сравнению с другими типами зубчатых колес.

Каждая колесная пара состоит из оси, двух подрезинен-

ных колес, редукторного узла и двух букс.

Ось изготовляют из углеродистой стали марки Ос М (осе-

вая метро) по ГОСТу 6690-53.

Заготовки осей (поковки) отковывают на молотах, при-

чем уковка слитка металла должна быть пятикратной. Отко-

ванные заготовки подвергают нормализации (нагрев до тем-

пературы 870-890° С с последующим охлаждением на возду-

хе) или нормализации с дополнительным отпуском — для уст-

ранения ковочных напряжений и выравнивания структуры ме-

талла. Каждая поковка должна иметь следующие клейма,

которые наносятся на среднюю или подступичную часть оси

в горячем состоянии:

— номер завода — изготовителя поковки;

— номер оси;

— номер плавки;

— год изготовления поковки;

— клеймо приемщика МПС.

Ось обрабатывают на токарном станке. Перед обработкой

поковка должна быть проверена на ультразвуковом дефекто-

скопе. При наличии дефектов или при непрозвучивании по-

ковка бракуется. Обработанную на токарном станке ось под-

вергают упрочняющей накатке роликами. Накатку произво-

дят двумя роликами высокой твердости. Ролик вращается на

подшипниках в специальных державках. Они располагаются

в горизонтальной плоскости по обе стороны оси и гидравли-

ческими цилиндрами прижимаются к ней с усилием 1700-2200

кг, одновременно перемещаясь вдоль оси. Ось при этом поли-

вают машинным маслом. Усилие, производимое роликами,

контролируется по манометрам. После накатки поверхност-

ная твердость металла увеличивается на 25-30%, и почти

вдвое повышается усталостная прочность. Накатке подвер-

гают всю ось, кроме предподступичных частей.

С целью исключения концентрации напряжений под кром-

кой лабиринтного кольца и внутреннего кольца роликопод-

шипника буксы на оси перед галтелью перехода от шейки оси

к предподступичной части выполняют разгрузочную канавку

глубиной 0,15-0,3 мм.

Обработанная ось клеймится. Клейма ставят на торце пер-

вой шейки в одном из сегментов. Клейма содержат:

— номер оси;

— номер плавки металла;

— две последние цифры года отковки оси;

— месяц и две последние цифры года обработки оси;

— в основании паза под стопорную планку ставят клейма ма-

стера ОТК и инспектора службы подвижного состава.

Номер плавки металла необходимо иметь для того, чтобы

в случае обнаружения на одной оси каких-либо дефектов ме-

талла, можно было бы взять под контроль все другие оси

данной плавки.

Размеры основных элементов оси (рис. 8) следующие:

— диаметр резьбовой части М 95;

— диаметр шейки ПО мм;

— диаметр предподступичной части 145 мм;

— диаметр подступичной части 155 мм;

диаметр средней части 145 мм;

— длина оси 2302 + 2 мм;

— расстояние между серединами шеек 2036 мм.

На средней части оси имеется керн глубиной 2 мм с углом